超贫磁铁矿选矿工艺流程优化

2010-01-22邵凤俊戴翠红赵礼兵

中国矿业 2010年9期

邵凤俊，戴翠红，赵礼兵

(1. 河北理工大学资源与环境学院，河北唐山 063009；2.中冶京诚(秦皇岛)工程技术有限公司，河北秦皇岛 066000；3.河北省矿业开发与安全技术实验室，河北唐山 063009)

近年来，铁矿石需求量越来越大，而富矿或较富铁矿石不能满足市场的需求，贫的和超贫的磁铁矿石的开发利用越来越受到重视。然而，由于超贫磁铁矿中强磁性铁矿物含量低，如采用原矿破碎后直接磨矿再用磁选，则会大大增加磨矿费用，导致整个选矿的成本会很高，甚至不能盈利。因此，对于超贫磁铁矿应采用更加优化的工艺流程，才能降低选矿成本。本文以河北宣化某超贫磁铁矿选矿试验为例，介绍了采用干选抛废、干选精矿粗磨磁选甩尾、粗精矿再磨磁选的工艺流程。试验结果表明，采用此种流程是处理超贫磁铁矿石的较为合理的选矿方法。

1 原矿铁物相分析

从原矿铁物相分析结果看(表1)，该铁矿石品位很低，尤其是磁性铁矿物中的铁含量只有8.53%。这样的铁矿石如果破碎后直接进入磨机进行磨矿，将有大量的废石进入磨机被研磨，大大提高了磨矿成本，甚至使总的选矿成本高于精矿销售所得，造成亏本。因此，必须在磨矿前尽可能抛去废石，为此，首先对原矿进行了干选抛废试验。

2 干选试验

将原矿破碎至-8mm，采用Φ1050×600干式磁选机，磁场强度3500Oe，进行干选，干选结果见表2。

从干选试验结果看，经干选后，可以抛掉67%的以上的废石。废石中磁性铁含量只有1.77%，干选精矿中的全铁含量由13.67%提高到26.35%，磁性铁含量由干选前的8.53%提高到21.87%，磁性铁回收率达85%以上，干选效果十分明显。这样，矿石在磨矿前就可以抛掉67%的废石且磁性铁损失很小，进入磨机的矿量比干选前大幅度减少，有效地降低了磨矿费用。

3 干选精矿粗磨-磁选试验

尽管破碎后通过干式磁选已经甩出67%以上的干选尾矿，但是干选精矿全铁品位只有26.35%，磁性铁品位为21.87%。为了进一步减少磨矿成本，进行了粗磨-磁选试验。将干选精矿粉碎至-2mm(在生产现场可通过粗磨达到)，进行湿式磁选，采用磁-(GX)167型鼓式磁选机，圆鼓尺寸Φ327×180,磁场强度1200Oe。试验结果见表3。