混凝土质量通病的防治措施

丁　兰

摘要：文章介绍了混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，及其产生的原因和防治措施。

关键词：混凝土；质量通病；防治措施

中图分类号：TV431文献标识码：A文章编号：1009-2374（2009）02-0089-03

混凝土的质量优劣，直接影响到建筑物的安全和降低使用功能。如何最大限度地消除质量通病保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握的。本人从大量的施工实践入手，结合相关资料，对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨。

一、蜂窝

1.现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

2.产生的原因

（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料、加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

（3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；

（4）混凝土未分层小料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

（7）基础、柱、墙根部未稍加间隙就继续灌上层混凝土。

3.防治的措施

（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土搅拌均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵严密，浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

二、麻面

1.现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象。

2.产生的原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，是混凝土失水过多出现麻面；

（3）模板拼缝不严，局部漏浆；

（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；

（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

3.防治的措施

（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子、泡沫塑料胶条等堵严；模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，严防露振，每层混凝土均应振捣排除气泡为止； 拆模不应过早。

（2）表面做粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

三、孔洞

1.现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

2.产生的原因

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；

（3）混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器震动不到位，形成松散孔洞；

（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

3.防治的措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实；预留孔洞，预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

四、露筋

1.现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

2.产生的原因

（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡住钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板露浆。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，是钢筋位移，造成露筋。

（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

3.防治的措施

（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查。钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振捣棒进行操作，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调整校正；保护层混凝土要振捣密实，正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

（2）将表面露筋刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，使之充满露筋部位并将其抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

五、缝隙、夹层

1.现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。

2.产生的原因

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；

（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

（3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

3.防治的措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

六、缺棱掉角

1.现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

2.产生的原因

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。

（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。

（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

3.防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗并充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

七、表面不平整

1.现象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

2.产生的原因

（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；

（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

3.防治的措施

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的支承面积并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，当混凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。

八、强度不够，均质性差

1.现象。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

2.产生的原因

（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。

（2）混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。

（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

（4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。

（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

3.防治措施

（1）水泥应有出厂质量合格证，砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量；混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，强度达到30％以上，矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到40％以上。应按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。