浅析如何加强机械制造加工设备的安全管理

摘 要：文章通过深入剖析机械制造加工设备安全管理现状，指出了目前所面临的问题与挑战。从技术改进与管理提升这两个主要方面提出有针对性的对策。在技术上，从先进安全监测技术应用、智能化安全控制系统设计和人机协同安全系统研究开发等方面进行论述。在管理层面上，重点论述了建立完善安全管理制度及流程、强化职工安全培训及意识提升等问题，并对安全风险评估及预防控制等方面的意义进行探讨。本文旨在给机械制造企业安全管理提供全面的优化方案，保证加工设备安全、高效地运转。

关键词：机械制造 加工设备 安全管理 技术改进 管理策略

机械制造行业在国民经济中占据着重要支柱地位，加工设备安全管理对企业生产效率以及职工人身安全有着直接影响。但是由于各种原因，机械加工设备安全管理还面临着许多问题与挑战。为促进设备安全管理水平的提高、确保生产安全，文章将在分析其现状的基础上，对技术改进与管理提升两个层面上的策略展开讨论。

1 现状分析

1.1 机械制造加工设备的安全管理现状

尽管我国机械制造企业在设备安全管理上已经取得了一些成果，如积极引进和应用先进的安全管理系统，但这些努力在实际操作中并未完全转化为实质性的提升。许多先进的安全管理系统在实践中并没有被完全实施，常常仅仅是流于形式，而未真正纳入企业日常安全管理之中。同时，仍有部分企业对于设备的安全管理缺乏足够的重视，这种轻视的态度直接导致了安全管理制度的执行不到位，从而增加了安全隐患的出现频率。

1.2 安全管理存在的问题和挑战

1.2.1 安全管理制度不完善，执行力度不够

很多企业安全管理制度缺少根据实际生产环境及设备特性定制化的内容。这一制度上的空白或者模糊地带不仅使员工在操作中缺乏明确的指导，而且造成管理层监督与评价困难。另外，即使安全管理制度比较完善，执行力度往往也不够。这种情况主要在两个层面上显现：一是管理团队对安全制度的重视程度不足，没有将其看作是企业稳定运营的基础，这进一步导致了制度的执行效果不佳；二是员工对安全制度缺乏认同，常常把安全制度看成形式主义或者是额外负担，因而在操作时忽略或者绕开了安全规定。这一制度和执行相脱节的现象严重弱化了安全管理的实际成效，使企业存在潜在安全风险。

1.2.2 员工安全意识薄弱，操作不规范

鉴于机械制造领域存在的风险，员工在使用设备时必须严格按照安全规定行事。但在实际工作中，有些员工由于麻痹大意、心存侥幸或者操之过急，常常无视安全规定。他们或许没有完全意识到不规范操作可能导致的严重后果，或者对可能出现的风险缺乏充分的警惕性。这种安全意识上的欠缺不仅会加大事故的发生概率，而且还会对企业正常经营造成巨大隐患。同时，操作不规范也是造成安全事故多发的主要因素之一。有些员工可能未经过系统操作培训或对设备性能及操作要求理解不透彻，因而在实际工作中发生差错或不规范行为。这些不合标准的操作不但会破坏设备，而且会威胁到员工的生命安全。

1.2.3 设备维护保养不到位，导致设备故障频发

在机械制造加工行业当中，对设备进行维修保养是非常关键的。但是很多企业对设备的维护保养却有着明显的不足。一方面有些企业为了节约成本，可能会忽略对设备的定期维护与保养，使其长期运行之后性能降低、磨损增加，甚至出现故障。另一方面，即使企业制定了相应的维护保养计划，但在执行过程中往往因为各种原因而打折扣。如维修人员缺乏足够的技能、备件供应不够及时或者管理层不重视维修。这些问题会造成设备维护保养不当，从而加大设备故障发生的概率。设备故障在影响企业生产效率的同时，oU89vM17Jd6cTfc8kEeC2VckOTId2SnDWi0fhJpshX8=也会造成安全事故，对企业造成重大经济损失与恶劣社会影响。

1.2.4 缺乏有效的安全监测和预警系统

机械制造加工过程中缺乏高效的安全监测与预警系统，是当前急需解决的问题。随着科技的进步与设备的不断复杂化，单靠人工巡检与传统安全防护措施已不能适应现代机械制造与加工设备安全管理的需要。没有一个实时、精准的安全监测系统，就意味着企业不能及时地发现设备存在异常或者潜在隐患，就会加大事故的概率。同时，缺乏一套行之有效的预警系统，也会使企业面对突发状况时反应迟钝，不能快速采取应对措施来掌控局势。这种技术落后不仅会影响企业生产效率，甚至会给员工生命安全造成严重的威胁。

2 技术改进策略

2.1 先进的安全监测技术应用

先进的安全监测技术可以通过实时监测设备的运行状况来捕捉设备工作时温度、压力和振动等多种参数的变化[1]。这些数据由高精度传感器采集，经数据处理与分析系统处理后可以直观地反映设备的健康状况。当出现异常时，监测系统可及时报警，以提醒操作人员采取适当的措施避免事故的扩大。另外，先进的安全监测技术也具有很强的故障诊断功能。该技术将历史数据与实时数据进行比较分析，能准确地确定设备可能发生的故障种类及原因，从而为维修人员的工作提供强有力的支撑。这样既减少了故障排查与维修时间，又提高了设备运行效率与使用寿命。推广先进安全监测技术时需关注其适用性与可行性。不同机械制造加工设备有着不一样的特性以及运行环境，所以需要结合实际情况来选择适合的安全监测技术。

2.2 智能化安全控制系统设计

智能化安全控制系统核心是它具有较强的数据处理能力以及自适应学习能力[2]。该系统整合了各种传感器与执行器来实时采集设备的运行数据并采用先进算法进行数据分析与处理。这样使系统能对设备运行状态进行准确的判断，及时发现可能存在的安全风险，从而自动地采取相应控制措施。智能化安全控制系统设计中，需充分考虑其稳定性、可靠性与灵活性。第一，该系统要能稳定地工作于各种复杂的环境中，不能受到外界的干扰。第二，系统可靠性要高，以保证关键时刻能准确地作出反应和采取措施。第三，该系统应该具有一定灵活性来满足不同设备及生产流程要求。另外，智能化的安全控制系统还应该具有远程监控与调试功能。通过网络连接使管理人员能够随时了解设备运行状态及安全数据、及时发现问题并解决问题。

2.3 人机协同安全系统的研发

人机协同安全系统的研发为促进设备安全、高效运行提供了一种全新解决方案。人机协同安全系统以操作人员和机械设备无缝连接、高效协作为核心理念。该系统通过融合先进人机交互技术、传感器技术以及人工智能算法等，实现了操作人员及设备间实时信息交互以及智能决策支持。这样既增加了操作的便捷性与准确性，又有效地减少了人为操作失误所造成的安全风险。研发人机协同安全系统需着重解决如下问题：一是系统要有高度人性化设计以保证操作人员容易上手、高效使用。二是该系统要有较强的智能决策支持功能，并能依据实时数据向操作人员提供精确的操作建议及风险提示。三是该系统应该具有很好的可扩展性与适应性来满足不同设备与生产流程的需求变化。

3 管理提升策略

3.1 建立健全的安全管理制度和流程

企业必须制定科学完善的安全管理制度来明确各层级管理人员与操作人员之间的职责，并对设备运行与维护流程进行规范，进而保障设备安全运行[3]。第一，建立健全的安全管理制度需从制度的顶层设计抓起。企业要根据国家法律法规、行业规范、自身生产特点及设备状况等，建立切实可行的安全管理制度。应当将设备从购置、安装、调试、操作、维修到报废等全生命周期的安全管理要求覆盖其中，并明确各个环节的安全标准以及操作流程。同时，该制度也应该包括违规处罚措施，从而达到警示、震慑的效果。第二，要落实安全管理制度。企业应当建立安全管理专门机构，并对管理制度落实情况进行监督管理。通过经常性安全检查、隐患排查及风险评估，及时发现设备运行中出现的安全问题并处置。同时，企业还应建立安全奖惩机制，对严格按照安全管理制度操作的员工予以表彰和奖励，并严肃处理违规问题，从而形成全员参与、共同保障设备安全的良好局面。第三，安全管理制度也要跟上时代发展的步伐，不断满足新生产环境与安全需求。在企业规模日益扩大、设备技术日益更新的情况下，安全管理制度要随之调整与改进。企业要定期组织制度审查、修改，保证制度始终与法律法规要求、企业实际相适应。第四，安全管理制度与流程的建立与完善是一项系统工程，需企业全体人员通力合作、不断完善。只有不断地完善与优化安全管理制度才能够保证机械制造加工设备能够安全地运转起来，才能够给企业的平稳发展提供坚实的保障。

3.2 加强员工安全培训和意识提升

第一，企业要制定全面的安全培训计划，保证培训涉及设备安全操作规程、安全防护知识和应急处理技能。对不同职位的员工在培训内容上要有所区别，才能适应其实际工作的要求。采用理论讲解、实操演练、案例分析相结合的培训方法，让员工充分掌握必要的安全知识与技能。第二，培训期间企业要重视对员工安全意识的培养。通过对实际安全事故案例的解读，让员工深入了解设备事故所可能造成的严重后果，进而提高员工对安全工作的重视程度。同时，鼓励员工积极参与到安全管理与监督工作中去，及时发现潜在安全隐患，及时上报，共同为企业安全生产环境保驾护航。第三，为巩固培训成果、增强员工安全意识，各企业要经常举办安全知识竞赛和应急演练。这些活动既可检验员工培训效果又有助于员工在实际工作中加深安全知识。同时，以活动的方式激发员工学习兴趣、提高其安全工作积极性、主动性。第四，强化员工安全培训与意识提升是一项长期而持久的工作。在设备技术日益更新、生产环境日益改变的今天，企业必须定期开展员工安全培训、意识提升等活动，保证其安全知识、技能时刻契合企业安全需求。企业经过不断地努力与完善，才能造就出一支具有较高安全意识与娴熟操作技能的员工团队，为设备的安全运转提供坚实的保证。

3.3 安全风险评估与预防控制

机械制造加工领域中安全风险评估和预防控制对保障设备安全运行非常关键[4]。一是企业要开展安全风险综合评估。其中包括深入分析机械设备结构特性、运行环境和操作流程，并对其可能存在的机械故障、电气安全和人为操作失误等多种风险作出评估。在评估过程中要充分运用现代风险评估工具与技术，将历史数据与专家经验相结合，定量与定性分析风险因素，以保证评估结果准确、科学。二是企业应根据风险评估结果必须有针对性地制定预防控制措施。这些措施应该涉及技术改进、提高操作规范、增加安全防护设施等诸多内容。如对机械故障风险可采用定期检修和易损件的更换等措施；对于电气安全风险可强化电气设备接地保护、设置漏电保护器等；对于人为操作失误的危险，可建立严格的操作规程、加强对员工的培训与监管等。企业要保证这些措施得到有效落实，定期进行检查、评估，做到适时调整、改进。三是企业要想对设备运行状态进行实时监控、及时发现可能存在的隐患，就应该建立一套完整的安全监测与预警系统。通过利用传感器技术、数据分析技术，实时监测设备运行状态、分析数据，从而及时发现异常情况，采取适当措施。同时，企业也应该建立起一套完整的应急预案与响应机制来保证一旦出现安全事故能快速做出反应，对事态的发展进行有效的控制。最后，实现安全风险评估和预防控制是一个动态循环的过程。随着设备运行时间延长、生产环境改变等因素的影响，新风险因素或将层出不穷。所以，企业必须定期进行风险评估，并对预防措施进行及时更新，以保证设备时刻保持安全可控状态。企业通过对风险进行科学评估与有效防控，能够显著减少设备事故的发生概率，促进企业安全管理水平的全面提高，为企业稳定发展提供强有力的保障。

4 结语

机械制造加工设备安全管理对保障企业安全生产具有重要意义。文章从技术与管理两方面有针对性地提出了改进策略，目的在于帮助企业提高设备安全管理水平、确保员工生命安全、保证企业正常经营。但是安全管理却是一个连续不断的过程，这就要求企业及管理者必须随时提高警惕，对管理制度及措施不断完善与优化，使其能够适应生产环境的变化。唯有如此，机械加工设备才能够真正做到安全、高效地运转，才能够为企业可持续发展打下坚实的基础。

参考文献：

[1]吴光鸿.浅谈如何加强机械制造加工设备的安全管理[J].中国设备工程，2023（19）：51-53.

[2]李正.机械制造加工设备的安全管理及维修策略探索与研究[J].大众标准化，2023（17）：34-36.

[3]胡霞，谭宏年，于化龙.机械制造加工设备的安全管理与维修策略[J].造纸装备及材料，2023，52（06）：70-72.

[4]王玉洁.机械制造加工设备的安全管理与维修策略[J].造纸装备及材料，2022，51（11）：46-48.