PDCA 和SDCA 双循环在化工安全生产管理中的应用探索

甘华军，田 健

（南京红太阳生物化学有限责任公司，江苏 南京 210047）

0 引言

化工行业已经渗透到各个领域，是世界上大多数国家和地区国民经济中不可或缺的重要组成部分，是经济的支柱和民生的保障，特点是经济量大、产业链长、种类多、覆盖广等。化工行业是六大高危行业之一，也是我国安全生产重点监管行业之一，其安全生产管理是企业管理的核心，关乎人民群众的生命财产安全和健康，关乎制造强国的科技战略，关乎新时代下的经济发展和保障社会稳定的大局，是全面贯彻落实科学发展观的必要基础，更是实施可持续发展战略的组成部分。因此，必须战略性、全面性、系统性、规范性的加强和落实化工企业的安全生产管理工作，保障和提升企业的安全生产管理水平。本文通过阐述全面质量管理中PDCA 和SDCA 双循环理论在化工企业安全生产管理中的应用及其实践意义的探索，优化、改进和提升化工企业的安全生产管理水平。

1 “PDCA”和“SDCA”双循环理论概述

PDCA 循环理论是全面质量管理的思想基础和方法依据，是由美国质量管理专家沃特·阿曼德·休哈特（Walter A.Shewhart）首先提出的，后经戴明博士采纳、宣传、改进[1]后，在各行各业中得以广泛应用和普及，所以又称为戴明环，是管理界公认为日常管理、项目管理及流程管理等任何一项活动有效进行的质量管理方法之一，分为4 个阶段，依次由计划（Plan）阶段、实施（Do）阶段、检查（Check）阶段和改进（Act）阶段组成，构成了一个封闭循环的管理体系[2]，呈现大环带小环、阶段式上升、呈螺旋式上升的态势[3]，贯穿在企业管理各个流程和具体工作事项之中。新的PDCA 循环将在上一循环未解决问题的基础上，持续进行改善，周而复始，循环反馈，是企业管理和质量管理水平提升的科学理论。

SDCA 循环依次由标准化（Standardization）、实施（Do 执行）、检查（Check）、总结调整（Action）组成；一般而言，一个新的流程、项目初期都可能会出现非标准化和不稳定的状态；运用SDCA 循环可以使流程、项目等达到标准化和趋于稳定[4]。虽然SDCA 和PDCA循环运用的情况不同，但二者是紧密相连、相互衔接的;没有SDCA 循环，优化的结果就不稳定，没有PDCA 循环，就得不到持续的改进机会，也就是只能维持在现有的水平上，由此可见SDCA 在PDCA 之间是缺一不可的一个整体，PDCA 与SDCA 是企业提升管理水平的两大轮子，PDCA 是使企业管理水平不断提升的驱动力，而SDCA 则是防止企业管理水平下滑的制动力[5]。

2 化工安全生产管理的重要性

安全生产管理是指运用全员、全过程、全方位的有效资源，进行策划、组织、实施、控制等活动，实现生产过程中人、机、物、环的和谐，达到安全生产管理的目的，主要内容为：安全管理制度策划实施、设备设施策划、工艺技术策划、现场和作业环境管理策划、安全生产教育培训策划实施等。通过安全生产管理，减少事故的发生和降低事故的危害，保护劳动者在生产中的安全和健康，促进经济建设和减少环境污染等。

化工安全生产管理是企业管理工作中的一个重要组成部分，贯穿于企业生产经营的全过程，涉及企业的方方面面，其活动过程中的主要特点就在于高危性，原材料70%以上具有易燃易爆、有毒有害和腐蚀性；高温高压设备较多；工艺复杂，操作严格；事故多，损失和影响重大等。有效地实施安全生产管理，可以减少人员伤害、降低环境污染，改善作业环境，保障财产安全，维护社会稳定；建立科学、规范、完善的现代安全生产管理体系是实现人们对美好生活向往目标的基础和保障，更是企业生产经营的保证和获取经济效益的必要条件，为化工产业绿色转型，提档升级及获得可持续的市场竞争力保驾护航。

化工企业安全生产管理关乎新时代下经济社会持续健康发展，新世纪以来，党中央、国务院高度重视安全生产工作，指出要坚持统筹发展和安全，坚持人民至上、生命至上，抓重点、强基础、堵漏洞、补短板，构建安全治理体系，提升本质安全，管理数字化转型，加强源头治理、标本兼治、系统推进，提高安全管理系统化、精准化、智能化水平，从根本上消除隐患[6]，贯彻和推动安全生产与经济协调的高质量发展。

3 化工企业安全生产管理中存在的风险与隐患

从本质安全上来说，安全管理的实质也就是风险管理。安全生产管理理念认为人、机、环境、管理是化工企业生产中危险和有害事故产生的四大综合要素。

3.1 人的本质安全化

根据统计，人的不安全行为对安全生产事故的发生往往起着决定性作用，酿成的事故高达90%以上，人的不安全行为主要受到人的生理、心理、技术、安全文化、认知等多方面影响。主要表现为：一是作业人员安全观念意识不高、专业知识和技能较为匮乏；二是现场作业人员存在一定的侥幸心理，对安全工作没有敬畏之心；三是没有严格按照工艺规范执行，存在执行上“轻视”和“马虎”的情况；四是现场作业人员应急处置能力较差；五是值班人员有擅离职守现象，值班不到岗，巡岗流于形式；六是特殊作业许可管理不到位，存在审批审查不严谨，特殊作业人员没有取得相应的从业资质、特殊作业证清单上人员与实际作业人员不一致、作业现场作业条件不具备，未按照规定进行清理和检测、作业人员和现场监管（安全员）人员对工艺，应急避险及应急处置不了解，形同虚设等情况；七是现场负责人知识、技能及经验水平不够而产生的指挥失误及误判等；八是企业领导层也或多或少的存在对安全生产管理重视不足的情况，走过场式管理仍不时发生，或者口头上重视，执行上次要等情况，在企业效益与安全生产管理发生冲突时，在交货、产量与安全生产管理冲突时，潜在的安全风险是被忽视的；这些行为给化工安全生产管理带来了更多的风险和隐患，而忽视风险和隐患恰恰是发生化工安全事故的前兆。

3.2 物的本质安全化（设备、工艺等）

物的本质安全化是指以“物为中心”的安全预防理念，强调技术工艺与设备设施状态在安全生产中的地位，是安全生产管理活动的最主要因素。一些企业仅仅对生产、成本和市场份额感兴趣，只关注重视经济利益，对安全生产设备设施和技术工艺不重视，管理上轻视：一是生产设备设施投入少、生产设备设施没有达到本质安全的设计要求，生产设备参数与本质安全设计要求不相符，控制和防范风险的系统性、科学性、主动性不到位，本质安全化水平较低；二是生产设备设施长期高负荷、疲劳和带病运行，存在重大的事故风险和事故隐患；三是企业主体管理职责不明确、不清晰而导致履职不到位；四是未严格落实设备设施定期检查和预防性维护，导致异常和故障频发；五是企业各生产车间采用不同的安全生产系统、报警系统、监控系统和安全仪表系统等，系统相互之间不兼容，信息不同步[1]；六是部分生产车间、班组没有按生产工艺的要求进行执行和管理，工艺标准化指导性文件设计初期科学性、合理性不够，且和实际生产操作工艺不一致，存在“两张皮”情况；七是安全防护措施和设施、个体防护用品配置数量上不足，功能上欠缺和不完整，无法在发生事故的第一时间内给予最大程度的保护和降低伤害。

3.3 环境的本质安全化

化工安全生产管理活动过程中的主要特点是高危险性，一是化工产品的原料、反应生成的中间体及产品本身大多是易燃、易爆、腐蚀性、有毒性的物质[7]；二是生产过程中作业人员的作业现场存在着高温、潮湿、噪声、振动、辐射、粉尘及有毒等，长期处于这种环境下不仅会影响作业人员的身体健康，也容易患职业病[1]；三是设备、工具乱摆乱放，易造成机械伤害、物体打击、触电、高处坠落等；四是化工物料储存不合理，不同种类、不同形态、不同理化性质的没有合理区分，做到隔离、隔开、分离存放,也没有做好物料标示和信息卡；五是由于企业的本质安全水平较低，对作业现场进行系统设计时考虑不充分，设计不合理而存在事故隐患，如作业场所电路布局不合理、通风系统不稳定等；六是现场的作业环境缺少安全警示或警示、警告标志不齐全、不完善；七是安全消防设施、防护设施设计不科学，不规范，从业人员个体劳动防护用品功能不合理，功效上欠缺和不完整，配置数量偏少等不能满足事故应急要求，无法在风险和隐患转化为事故的第一时间内给予作业现场的从业人员最大程度的保护和降低伤害。

3.4 管理的本质安全化

本质安全化的管理，是化工企业现代化生产和高质量发展的根本与基础，是控制事故的决定性和起主导作用的关键措施，可以弥补人、机、环境本质安全化的不足，实现对生产人、才、物的全面组织、指挥、协调和控制管理，保障人、机、环境系统安全可靠的运行[8]。涉及企业生产管理的各个环节，是化工企业生产管理的重点，现状表现为：一是相当的一部分化工企业基层人员安全生产知识和技能不足，企业主要负责人和安全管理人员未经安全生产管理知识能力考核直接上岗；二是化工企业安全生产管理的规章制度不完整、不健全，组织架构和职责混乱，安全生产责任制未覆盖全员，主体责任落实存在疏忽和盲区；三是缺乏行之有效的安全生产监督体系和考核方法，日常的监督检查不规范，较为随意，走过场，流于形式，存在不会管理、不懂管理、不愿管理现象；四是追求短期的经济效益而忽视风险，没有按照法律法规要求进行必要的安全费用投入和与建立企业安全生产管理部门，专职安全生产管理人员配置少，专业知识、技能欠缺，应急管理和事故管理能力薄弱等情况；五是双重预防控制不完善，风险分级管控和隐患排查不到位，安全风险隐患排查制度不健全、整改闭环要求不具体等；六是企业主要负责人安全生产管理意识不足，对安全生产管理不够重视，没有树立科学、正确的本质安全生产管理理念和安全文化，员工缺少安全生产意识；七是工艺管理、设备完整性管理、仪器仪表管理等本质安全化水平不高。

4 PDCA 和SDCA 双循环在化工安全生产管理中的应用探索

4.1 教育培训

一直以来，化工行业由于其原料、工艺、高温高压设备等作业工作环境带来的危险性，其安全生产培训教育都是企业安全生产管理的重要组成部分，是一项预防性基础工作，通过安全生产教育培训，使从业人员具备安全生产所需的知识和技能。

教育培训工作首先是做好策划，这与PDCA 循环中的计划（plan）不谋而合，由企业专职安全生产管理机构负责组织、策划和实施对企业实际生产安全情况排查摸底，有针对性的策划教育培训方案，丰富教育培训内容。

其次是实施（do）形式多样的安全生产教育培训和安全宣传活动，如外部事故案例分析、内部事故隐患排查、应急演练、向标杆学习、同行交流、安全月活动等[1]，内容包括但不限于安全生产法规标准、双重预防、安全生产责任制[9]、职业病危害预防与管理、安全生产知识技能和生产安全事故警示教育、安全生产应急管理等，引导被培训对象掌握生产安全的要点，具备安全生产知识和技能。

再次是教育培训安全活动实施后还需注重对培训教育效果、成果进行检查（check），如进行安全知识考核和安全技能竞赛等，同时在实践活动中检查其是否运用安全教育培训所掌握的知识和技能开展安全工作，达到安全意识、技能水平和安全行为相统一，进一步夯实安全生产的群众基础。

最后，安全培训教育活动要定期的“回头看”和“改进处置”（act），对发现的安全、技能、行为等未达成安全绩效目标的要进行系统的辨识和分析原因，组织和策划解决方案。运用PDCA 来发现、分析和解决问题，运用SDCA 将总结出的经验标准化，全面，系统的固化安全方面的成果，运用到工作流程中，使安全生产培训教育趋于稳定地发展。

4.2 技术和工艺管理

化工安全生产技术始终贯穿于企业安全生产全过程，是化工企业安全生产的重要组成部分和基础。基于新经济时代背景下PDCA 和SDCA 循环理论所倡导的理念：

首先，在计划阶段要根据国家安全生产法要求，强化和落实安全生产主体责任，推行安全生产技术一体化，进行科学、合理、系统、有效可靠的生产工艺设计技术管理，在保证工艺设计目标的情况下，根据化工生产标准化要求和企业安全生产要求，尽量选择能耗少、成本低、无毒或低毒的新材料和生产工艺，不断运用PDCA 对工艺进行优化管理，同时使用SDCA 开展工艺设计技术管理，使生产工艺精细化和标准化，提升安全性和可靠性，减少安全风险和隐患，做到事半功倍，提升本质安全水平。

其次，在实施和检查检测阶段，要充分依托和运用安全信息化平台，通过安全生产系统、监控检测技术及现代化信息技术等来提高安全生产水平；如SIS系统、DCS 系统和集重大危险源监测预警、可燃有毒气体监测报警、企业安全风险分区管理、人员在岗在位管理、企业生产全流程管理[10]于一体的“五位一体化”信息化平台等推动整个生产流程系统性、周期性、协调性、可持续性发展。

最后，在改进阶段，通过强化技术工艺、提升设备完整性、提升化工仪器仪表自动化、系统化和本质安全化的管理，开启新一轮的PDCA 循环，同时运用SDCA 标准化，有效维持和巩固效果，提升本质安全生产技术管理水平。

4.3 现场和环境管理

化工现场和生产作业环境管理是企业管理的核心，是化工企业安全生产的关键，实现现场和作业环境本质安全，遏制事故发生和降低伤害是PDCA 和SDCA循环理论在化工安全生产管理方面的重要体现：

首先，化工企业在开停车前需要对生产作业环境和生产状态进行检查和风险评估，根据生产技术工艺等提前做好隐患排查、应急处置等开停车方案[1]，任务层层细化分解，责任落实到人，为开停车提供清洁、有序且符合安全生产的作业环境。

其次，在生产作业过程中，安全警示标志要科学、规范、合理设置，如当心爆炸、注意防火、当心中毒等，同时配备与本质安全设计要求相符合的安全防护设施。

再次，企业依法依规的定期开展对作业环境进行全员、全方位、全过程的管理和监测，同时运用PDCA策划、实施、检查和处置，及时、准确辨识风险和隐患；

最后针对现场和作业环境中的风险和隐患，采取合理及有效的预防控制措施，做到可管、可视，可控，实现作业环境本质安全，遏制事故发生和降低伤害，在PDCA 基础上运用SDCA 对安全生产环境管理等实施标准化管理，确保良好的安全生产环境，构建安全生产长效机制，持续提升安全生产[11]。

4.4 安全生产制度和安全体系建设管理

安全生产管理制度是化工企业生产活动和其他应遵守的安全责任要求的综合战略性指导文件，是化工企业实现安全生产的规范和保障。组织制定完善、可行的安全生产管理制度是企业主要负责人和专职安全管理人员安全生产责任制七项重点工作之一。

首先，化工企业安全生产管理制度应运用PDCA和SDCA 动态循环模式，遵循和依据国家、地方相关法律法规和规章等，在全局上、方向上与法律法规、规章同步一致，同时也要结合企业自身的生产特点来组织制定和完善，确保安全生产管理制度合法合规的同时具有较高的专业性、可行性和合理性。

其次，为确保企业安全生产管理制度的有效和顺利实施，以企业主要负责人为首的高层领导还需要重视和加强化工企业安全生产相关部门的职责和能力建设，体现安全生产的专业性和系统性，同时强化安全生产责任制的全覆盖，将安全生产管理工作细化分解，横向到边，纵向到底，做到层层分解和落实，使其作用能够得以充分发挥。

再次，布置工作不检查不督促等于“零”，工作实施的同时，监督检查的管理力度不能放松和懈怠，要逐项对照检查，建立长效机制，杜绝布置工作不检查现象，确保安全生产管理制度的有效实施，提升安全生产管理体系建设。

最后，要以科学系统的眼光看待现代安全生产体系建设，把安全生产制度管理由点到线，由线到面、由面到体、由体到网，形成“三全一多样”的安全生产制度管理，运用PDCA 优化改进和SDCA 对阶段性成果加以固化，同时继续保持并进入优化提升的又一轮PDCA 和SDCA 中。

5 结论

新经济时代背景下化工行业可持续发展对企业安全生产管理提出了更高的要求，安全生产管理是企业在发展中需要长期坚持、动态调整的任务，化工企业需要不断借鉴新的安全管理方法和管理理念，如PDCA 和SDCA 循环理论等[12]，从“人、机、环、管”本质安全上全面系统性的开展工作，策划、组织、实施和完善安全生产教育培训、技术和工艺管理、现场和环境管理、制度建设和安全体系建设等各方面工作，以安全生产管理为基础，建设和推动企业整体协调发展，为新时期经济高质量发展提供基础。