设备完整性管理探索与实践

张 旭，李文娟

（中国石化湖南石油化工有限公司，湖南岳阳 414014）

0 引言

2021 年中国石化湖南石油化工有限公司（以下简称“公司”）成立设备完整性管理体系工作小组，下设综合、动设备、静设备、电气和仪表专业5 个工作组。工作小组按照高起点谋划、高标准要求、高质量推进原则，依据《中国石化设备完整性管理体系文件》《中国石化炼化企业设备完整性管理体系》《中国石化设备管理办法》等文件，对公司范围内设备管理初始状况进行详细评审，梳理管理制度和流程，并融合公司设备管理实践经验，搭建具有企业自身特色的《设备完整性管理手册》。另外还对设备管理的全过程进行了系统识别，为强化设备风险管理、设备缺陷管理、设备变更管理和预知预防检修等工作提供了管理依据，并依托设备完整性管理信息化平台不断强化公司的一体化管理体系。

公司某运行部在设备完整性体系顶层设计的基础上，不断学习、探索实践、改进固化，努力将设备完整性体系管理作为系统管理的方法融入日常工作、融入“三基”管理，抓好“设备专业团队建设”“本质安全提升”“装备技术进步”三个着力点，为生产经营创效创造了安稳的设备环境。

1 设备专业团队建设

1.1 目标计划

（1）以立足基层，对标先进，建设具有运行部特色的设备完整性管理体系为目标。

（2）明确工作要求，确定“一个中心、两个应用、三个结合”的总体工作要求。以设备完整性体系建设为中心；应用设备完整性体系管理框架、设备完整性管理信息平台；将设备完整性体系与HSE（Health-Safety-Environment，健康安全与环境管理）体系、“三基”工作、信息化管理平台相结合。

（3）明确建设思路，以风险管控为核心，以KPI（关键绩效指标）为引领，遵循PDCA（计划、执行、检查和行动循环管理）工作方法，以预防性维护、定时性事务为抓手，梳理管理流程，完善工作表单，依托信息技术支撑，按照设备全生命周期管理[1]，持续推进设备完整性管理体系建设和运行。

1.2 团队建设

（1）构建运行部专业团队，组建可靠性/专家团队、动静仪专业团队、区域团队，实现装置技术管理人员与专业融合，专业管理在装置落地生根，提升设备技术专业化、管理网格化水平。各团队定期对接和分配项目，实现个人、团队和装置的同步成长。

（2）构建专项司令机制，如运行部级吊装司令、脚手架司令，装置级吊装司令、脚手架司令，班组吊装监护人、脚手架监护人等。旨在推进“专业人干专业事”，实现少数人先会、以点带面推动，降低作业风险，提高人员体系管控能力。

（3）构建班组设备员机制，运行部各装置均设立班组设备员，制定工作职责（设备运行使用管理、“四懂三会”培训、巡检记录、检查设备维护保养等定时性工作）、激励机制、评价标准，协助设备员推动设备岗位职责落地，推进全员设备管理。

1.3 KPI 指标引领

过去的设备管理性指标突出从设备本体出发，以故障抢修为重点，采集设备数据进行可靠性评价，如设备故障率、完好率、泄漏率等，指标的评价不够真实、指导性不强。现在的设备完整性管理则从设备整体出发，以预防维修为重点，采集生产、设备、安全、财务数据进行可靠性评价，指标全面，设备管理活动可以在系统中体现，能更客观真实评价设备管理水平。运行部认真识别完整性KPI指标，并逐步承接，列入经济责任制中，统计完整性指标总计动设备、静设备、综合，将设备KPI 与装置、专业、设备主任和维保单位绩效挂钩[2]；将设备KPI 纳入装置劳动竞赛，并将竞赛延展到班组，充分调动全员参与积极性；将设备KPI 融合到班组日常工作，每周四、周五为KPI 指标分析日，纠正本周内工作的不足。

由领导班子带队，联合7 个室办，组建31 个联合检查组，每周深入一个装置进行“地毯式搜查”，每个月实现5 个装置完整性体系检查全覆盖，通过活动带动全员设备管理氛围，有效推动制度落地。

1.4 完整性平台应用

公司顶层设计策划建立了完整性管理系统，该平台分为动设备专业、静设备专业、仪表专业、电气专业和综合专业5 个专业类别，常用板块为缺陷管理、变更管理、ITPM（智能化全员生产维护）管理、风险管理、设备分级，实现了实时数据统计；建立了140 余项定时性工作，并具备系统触发活动提醒功能。平台通过全员扫码和手动提报缺陷、风险矩阵评价、缺陷分级管理、作业信息管理、同步ERP（Enterprise Resource Planning，企业资源计划）数据等方式，全过程管控缺陷处置，各指标可穿透性分专业、运行部、装置统计。

落实了专业风险识别、风险管控、风险总值控制，并同步实现了检维修作业日、周、月计划管理，有效增强检维修作业计划性、管控了现场作业风险。

缺陷管理模块是在设备事故事件管理基础之上建立的基于对装置生产影响的故障强度概念，将缺陷分为一至四类缺陷，而一类缺陷按故障强度分为1～6 级，每一类缺陷按风险等级有不同的处置方式，凸显了设备管理服务于安全生产的理念，将设备故障对生产的影响降到最低。

2 本质安全水平提升

2.1 制度承接培训

运行部采用“六种方式”，区分“五个层级”，整合资源实现“四个提升”，成立“专家讲师团”，秉着“授人以鱼不如授人以渔”理念，举办“3+X”设备大讲堂，运行部班子带头讲、带头学，宣贯体系要求，分享工作经验，解读经典案例。

开展设备专业业务竞赛、设备主任完整性课题“最强讲师竞赛活动”，通过交叉授课，强化区域团队设备管理水平，提升专业团队设备主任领导力。每年举办一届科技论文大赛，通过总结和研究促进装备技术进步。

2.2 风险管理模块融合

2.2.1 预防性检修和定时性事物整合

（1）动静仪专业小组定期组织例会。通过设备定级，策划讨论预防性策略，将文字版本策略和定时性工作清单转化为表格清单发布，指导设备前期管理、检修管理、专业管理。

（2）实现重复性表单记录统一，不合理的定时性周期评估后变更，检查督促工作落实，给管理做减法。

2.2.2 缺陷管理与专业管理融合

（1）泄漏危险源动态管理，开展腐蚀调查，建立工艺防腐策略，完善泄漏危险源清单。重点管控频繁发生泄漏部位、历史发生泄漏部位、导波检测等技术手段发现的隐蔽缺陷、运行环境中易超设防值的部位。

（2）强化预防性检修，开展标准化巡检，及时发现初始缺陷，制定技术措施，控制故障检修。巡检中应用LQ值检测仪，共排查出转动设备LQ 值超标17 台次（其中A 类设备3 台），结合状态变化开展计划性维修。按总部动设备、静设备、仪表设备、电气设备等预防性维修策略文件，将定时性工作和预防性策略充分识别和整合，建立了运行部预防性维修策略文件、做好计划性检修，改变设备管理人员的行为习惯和思维方式，做到不同人按统一标准做同样一件事。一年来设备故障率大幅下降，计划性检修管理模型初步建立。

（3）严抓月度检修计划准确率，将年度检修计划分解到月，结合当月设备缺陷、检验检测及预防性维修等工作，形成月度检修计划；根据生产安排，将月度检修计划分解到周，结合近期发现设备缺陷，形成周作业计划；根据生产现场风险值，将周作业计划分解到日。通过“日保周，周保月，月保年”的方式，形成系统性检修框架。

（4）利用分析工具根原因分析，积极运用RCM（Reliability Centered Maintenance，以可靠性为中心的维修）、RCA（Root Cause Analysis，根本原因分析）工具溯源分析，组织开展水处理酸腐蚀、挤压机筒体磨损、提升机振动、包装系统故障分析等15 余次，举一反三地解决同类问题。

2.2.3 各专业变更管理相融合

运行部在转化设备变更的同时认识到，变更管理成功的关键是足够的认识、风险的识别、合理的团队、高效的审批、积极的沟通、全周期管理。运行部成立了风险评估小组，固定成员，建立机制，解决评估小组能力不足的问题。

（1）工艺变更与设备变更相融合。工艺变更往往伴随着设备运行环境和运行参数的变化，造成设备变更，运行部工艺设备专业相互协作融合，定期复盘，变更风险管理水平逐步提高。

（2）项目建设与设备变更相融合。新改扩建项目中，设计施工环节的变更风险突出，前期管理需设备专业深度介入，共同识别潜在风险，如运行部聚丙烯隐患治理项目，设备团队从项目设计、设备选型提前介入参与，共同决策，组织相关专业联合检查14 次，累积查问题101 项，均已整改或设计反馈。

3 团队促进装备技术进步

（1）聚焦新特产品工业化、规模化的转型需求，运行部设备可靠性团队合力破除装备技术瓶颈，不断提高装备适应性，为发展转型提供装备技术支持。

（2）聚焦能耗攻关。开展了电脱盐技术推广（将动设备转换为静设备，与原离心机脱盐技术相比具备投资低、能耗低、故障率低的特点）、凉水塔磁力联轴器应用、循环水泵能效提升、干法脱挥装备技术研究、SEPS研磨系统优化（SEPS 后处理产能由0.85 t/h 提升至2.00 t/h 以上）等项目。

（3）聚焦转型攻关。自主研发SDU 大机组、SSBR用挤压机机型设计（现已成功生产SSBR-1901H 产品，质量/产量/能耗达到预期目标，下一阶段整机项目推广），完成高溶脂SIS 凝聚系统防结块改造（特殊牌号产能由2.50 t/h 提升至3.75 t/h）、单螺杆干燥机研发及应用和双螺杆复合轴干燥机研发。

（4）聚焦智能攻关。经过设备可靠性团队联合攻关，实施AGV 小车管控系统、车机系统、网络传输、导航定位等缺陷优化改造，完成共享托盘包装输送带改造，保证了立库高效运转，每年可降低储运费130 万元以上。

（5）聚焦程序攻关。不断积累和总结生产经验，优化DCS 操作程序，使SSBR 装置具备SBS、SIS 线形/星形胶、SSBR 改性/充油等多种不同类型牌号的开车程序，实现一键全自动开车、一人双线生产操作，全面提升锂系橡胶装置生产柔性。5 万吨研磨机加料程序优化设计的完成，实现了自动均匀进料，减少机组负荷变化引起的故障。

（6）聚焦环境保护。主要工作内容有：编制工艺防腐策略，系统性管控腐蚀介质引起的泄漏；水处理盐酸环境应用软管泵及衬四氟磁力泵，消除机泵腐蚀问题，将来推进板框压滤机及陶瓷膜试车工作，可消除废水废渣蒸煮对运行环境的影响；应用CTS 不锈钢表面强化技术，可延长设备耐腐蚀性能。

4 结束语

完整性管理较传统设备管理更加系统化，以风险管控为核心，达到了不同人按同一种方法做一件事的目的。目前该管理体系还处于起步阶段，设备完整性团队经过探索期取得了一些进步，但作为一项长期工作，仍需常抓不懈、不断改进，未来需在以下方面改进。

一是加强信息化系统应用，完成状态监测推广，实现在线数据分析，关键运行环境指标信息化，用好完整性管理系统及标准化巡检信息化平台。

二是聚焦维保单位团队建设，适应完整性体系推广，促进QHSE（质量、健康、安全、环境管理体系）提升。

三是做好完整性管理与HSE 体系、三基管理融合，不断识别管理薄弱环节，统一标准，完善管理表单，形成一体化管理。

四是建设专职可靠性团队，形成机制，立足岗位职责，实现“专业的人干专业的事”的目标。