基于管理创新的企业产品质量归零措施探索

2023-10-10宋琳哲崔之超雷豪豪寇宇路程珊

企业科技与发展 2023年7期

宋琳哲，崔之超，雷豪豪，寇宇路，程珊

（航空工业西安航空计算技术研究所，陕西西安 710065）

0 引言

全面建设社会主义现代化国家的第一要务是高质量发展，该观点在党的二十大报告中被多次提及，企业高质量发展的重要性不言而喻［1］。制造业不仅是国家工业发展的重要组成部分，还是国家军事力量建设强有力的体现，其产品质量提升成为当前亟须破解的难题［2］。为了使产品达到零缺陷，企业生产部门必须从产品试生产阶段就采取科学有效的质量管理措施。首先，运用统计过程控制等方法监测生产过程，发现异常点。其次，要对异常点及时进行原因分析，比如采用过程失效模式分析法找到质量问题的根源。最后，要根据分析结果提出改进对策，消除异常因素，防止问题扩散蔓延。只有这样，才能系统全面地提升产品质量，使每一项产品都100%符合用户需求和设计指标，从源头上保证交付产品零缺陷［3］。因此，建立科学合理的质量管理体系，实现对产品质量的过程控制和持续优化，是企业实现零缺陷、保证产品质量的必由之路。

随着社会的发展，产品设计迭代快速，加工过程复杂，对可靠性要求极高，这给企业的质量管理工作带来了艰巨的挑战。质量管理人员面对质量归零管理难题，必须不断创新与完善管理机制，实施科学管控措施，降低质量成本，提高工作效率，只有这样，才能从根本上提升产品质量和顾客满意度。

1 “双归零”的概念

“双归零”起源于美国军用质量管理系统（FRACAS），其核心理念是对产品质量问题进行技术分析和管理改进，达到从根本上预防质量问题发生的目的［4］。在技术层面，要追根溯源找出产品发生质量问题的根源，并通过优化设计或工艺进行系统修正。在管理层面，要查找管理漏洞，明确责任人，完善相关规章制度。这些要求体现在技术归零和管理归零的五大标准中（如图1 和图2 所示），它具有管理方法论的先进性和科学性，已在消费电子、航空航天等高可靠性要求的领域成功应用，成为产品质量归零的重要工具。我国军用标准GJB 5711—2006 也吸收借鉴了“双归零”思想，将其作为指导装备质量管理的重要原则，充分体现了“双归零”在提升企业产品质量方面的重大作用。

图1 技术归零质量体系示意图

图2 管理归零质量体系示意图

2 质量问题归零管理的现状和影响

质量问题归零是实现从事后管理转变为事前预防管理的重要转型过程。开展质量问题归零管理，必须进行管理理念和方法的创新，找出问题的根源，以问题为导向进行治理。不能采取表面上治标不治本的做法，而要深入分析问题成因，从源头上进行系统治理，才能真正解决问题。认识到质量问题归零的重要性，不断推进创新，以问题导向推动管理转型升级。

2.1 质量问题归零管理的现状

针对故障产品的质量归零工作，目前多数企业仍存在诸多问题，主要表现在人员积极性不高、归零流程不明晰、人员职责不明确，这些问题均导致质量归零效率低下、效果不佳。

2.1.1 人员的工作积极性不高

面对各类不同产品时，质量归零人员的工作难度和复杂度较高，需要熟悉广泛的产品知识，还需追溯各种生产记录，撰写详尽的归零报告。同时，信息量大、工作强度高的特点更易导致积极性降低。因此，必须注重培养快速汲取大量信息的能力，并对任务进行科学分解，合理安排工作量，才能保持工作效率与热情。归零工作需要转换思路，进行工作设计与组织创新，做到任务清晰化、程序规范化、资源优化，使质量归零工作取得预防错误的系统性效果。

2.1.2 归零流程不明晰

质量归零工作中，很多企业存在归零流程不规范、不成熟的问题。具体表现为接到归零任务时，员工对标准流程知之甚少，缺乏明确指引；分析历史归零案例也难以归纳出通用规律，因为同类问题的处理方式参差不齐。这直接导致归零小组成员对流程步骤缺乏系统掌握，参与人员更是一知半解。要实现工作有序开展，归零流程必须纳入标准化、规范化管理，使之科学化、体系化，并贯彻落实双归零五大标准，使每一个工作环节紧密衔接。并运用各种科学分析方法指导归零工作，如通过FRACAS、鱼刺图、根因分析等方法进行闭环控制，使质量归零更加系统化和科学化。应该完善归零技术和管理方法。

2.1.3 人员职责不明确

在故障产品涉及归零时，故障核实人会在质量管理系统FRACAS 里提交故障报告表，包括产品信息（产品名称、模块编号、所属类别）以及故障信息（发生时机、地点、现象描述），报告表流程走完之后，提交故障分析与纠正措施表，该表单流程走完，标志FRACAS系统闭环，可以阶段归零。此后，进行故障跟踪，持续跟进产品故障情况和产品使用情况。整个过程中，人员的职责模糊不清，存在分工交叉的现象，无相关管理制度和程序文件可以作为指导。要改善这一现状，企业应建立规范的质量归零业务流程，明确各岗位职责分工，形成标准化操作程序，以严格的程序规范、科学的方法指导和优化归零工作。

2.2 影响

当前质量归零管理中，人员积极性不高、职责定义模糊以及流程不熟悉等问题较为普遍，导致质量归零全生命周期冗长，并且纠正措施落实效果不佳。

2.2.1 归零周期长

企业产品质量归零周期过长的问题凸显。一方面，冗长的归零周期严重拖延了产品交付进度；另一方面，长时间奋战在单个质量问题上也容易导致员工精力和积极性下降。原因如下：一是产品设计和生产环节的清查不够全面，未能发现问题；二是归零报告编制和签署流程较长，有的故障归零不仅需要签署纸质版报告，还需要上传电子版报告进行审签，整个过程不仅耗费人员精力，也延长了归零周期；三是员工对自身职责认识不清，工作依赖性高，进展缓慢；四是对归零工作评审不严格，未实现闭环控制，导致归零质量参差不齐，影响归零周期。

2.2.2 措施落实不到位

当前产品质量归零中，“彻底归零”的导向不够强，表现为技术和管理两方面归零措施执行不到位，并且后续生产过程监督机制欠缺，难以保证归零的全面性和有效性。应进一步强化过程管控，建立周密详尽的措施落实检查机制，并在归零后持续跟进，形成闭环管理。只有严格落实每一个归零环节，持续监督和改进，才能确保问题得到彻底解决，避免质量隐患反弹。

3 质量归零的创新管理措施

当前质量归零管理模式普遍存在一些弊端，需要进行大胆创新，优化管理机制。具体而言，应形成开放包容的文化氛围，打破陈规，吸收各种新理念；并从产品全生命周期出发，优化各个环节，建立起科学系统的质量归零流程。核心创新点可聚焦流程再造、管理模式转型、手段更新、组织协同、资源整合、长效机制等方面。只有管理模式实现突破式创新，才能提升质量归零的效率与效果，从根本上减少质量问题的产生。

3.1 构建全面的管理体系

产品质量工作面临多方面问题，如产品设计缺陷、元器件自身不良、印制板加工质量差及设备调试环节异常等。这需要企业建立系统完善的质量归零管理体系，为归零各环节提供内在驱动力。具体包括以下几个方面：一是规范归零业务流程，使之有章可循；二是建立科学的评价标准和结果确认机制；三是明确界定各岗位的职责分工；四是形成规范的操作程序和方法文件。通过综合运用这些措施，促进质量归零工作高效、有序地开展，最终达到提升企业整体质量管理水平的效果。归零管理的建设是一个长期过程，需要坚持科学发展观，持续优化与创新，使之适应企业发展的需要。只有构筑成熟高效的质量归零管理体系，才能使企业质量工作不断进步。

3.2 形成长效的分级计划

为保证质量归零工作的顺利开展，质量部门应与各相关部门密切配合，共同制定分级归零实施计划。一级计划确定总体框架，二级计划细化具体节点与时间表。计划制定时，应考量不同任务的难易程度及紧急性，科学合理地安排。同时，质量部门应派专人监督各节点的执行情况，建立可追溯、可管控的工作机制，以保证产品质量问题能够得到及时有效的归零处理，避免拖延影响产品交付进度。

3.3 引进高效的检测手段

实现制造企业从大变强的根本跨越，必须以智能制造为主攻方向，深度融合信息技术与制造业［5］。在质量归零定位过程中，由于现有检测手段有局限，在对故障产品进行生产清查后，发现无法有效检测器件内部的焊点缺陷情况，仅能通过重新焊接来确保功能和指标正常，无法找出产生缺陷的深层次原因。这种表面归零无法成为质量提升的驱动力。应尽快引入自动化、智能化的先进检测设备与手段，从三维角度全面检查元器件的内部结构，明确质量问题的根源，才能找出有效的改进措施。同时，提升自动化水平还能显著提高生产效率和产品良率，降低企业产品的研制周期与能源消耗。只有持续进行技术创新与管理创新，才能推动企业由大变强。

3.4 开展一流的质量培训

质量意识和质量素质对于质量管理非常重要忽视。从产品设计到交付全过程，每个参与者都应具备这两种意识和素质。每个环节都应当注重质量，注重细节，遵守规定，而不是仅在结项阶段进行质检，这样才能保证产品的质量。需要遵循“三不原则”：不接受不合格的产品，不生产不合格的产品，不流出不合格的产品。此外，质量教育的重要性也不容忽视。要通过高质量的教育培训提升员工的素质，使他们具备更强的技能、更高的道德标准。同时，应该构建一个安全、环保的生产环境。这样，员工不仅能提供高质量的产品，也能在工作中体现出责任心和专业精神。

3.5 形成高度的协同管理

在型号产品的设计、生产、测试、试验过程中，对产品各环节进行分析和识别。根据型号任务的不同，细化产品的设计、工艺和制造要求。因此，需要设计环节、工艺环节和操作人员无缝衔接与配合，实现协同管理，将各种措施和要求传递到位，及时识别和规避过程中的风险点，减少质量问题的发生。

3.6 落实有效的措施

在措施落实方面，通过将“人员能力、设备设施、过程控制、检验方法、原材料质量、组织管理、员工意识、服务水准及环境影响”9 个质量管理的原因进行分类，详细阐述每个方面的可能根源。同时，选取过去质量事故管理工作中的典型案例，进行多角度分析，挖掘问题产生的原因。此外，建立“质量问题归零工作抽查机制”和“全面举一反三机制”，以保证工作过程和结果的完整性［6-7］。