石化企业设备管理能力提升途径研究

王少君

（福建福海创石油化工有限公司，福建漳州 363216）

0 引言

随着时代的发展和科学技术的进步，我国经济高质量发展，效益稳步提升，政府和相关部门对石化行业的关注力度逐渐提高。在此背景下，为保证石化行业的高效发展，应重视石化企业设备管理能力，提高设备管理水平，并充分挖掘自身在市场中的核心竞争力，做到节能降耗，以满足生态环境需要，走可持续发展的新路径。

1 设备维护方式优化

某公司拥有年产450 万吨精对苯二甲酸（PTA）、年产160万吨对二甲苯（PX）生产装置，属于连续化生产石化企业，设备管理工作在整个生产运行期间起到至关重要的作用。早期石化企业的设备维护大多数是以事后维护为主，随着时代的发展，人们意识到事后维护可能导致后果的严重性，开始实施预防性维护，消除设备失效和非计划性生产中断。周期性维护属于预防性维护的范畴，它是在设备保养和维护计划中的周期性检修，即通常所说的大修或小修。周期性维护过程中存在过剩维护和维修不足现象，故辅以预测性维护，针对关键设备在线监测及频谱分析进行的维护方法，实现从源头根治设备故障隐患。

1.1 事后维护

事后维护是指在设备已发生故障、性能下降至合格水平以下，或对事先无法预知的突发故障采取的非计划性维修[1]，其优点是最大限度使用零部件的寿命，缺点是可能使设备主体损坏，加大修复难度，维修周期长，严重时导致生产中断。

1.2 周期性维护

在设备发生故障前，按照预定计划，在检修周期内进行维护、保养、维修、改造等，目的是防止设备损坏、提高设备运行可靠性、确保设备安全运行，从而减少非计划性生产中断，在预防设备故障和事故方面能起到一定的作用。

1.3 预测性维护

1.3.1 在线监测

某公司在国内石化行业自动化控制方面处于领先水平，拥有CMMS 计算机维护管理系统、ITCC 透平压缩机综合控制系统、SCADA 数据采集系统、MES、DCS、ESD、SIS、PLC 等控制系统，多系统监测保证了公司生产装置安全平稳，使设备管理人员能够充分了解并记录设备运行状态，在设备运行异常达到系统预设报警条件时发出报警信号，避免因长时间故障引发更大损失或事故发生。

1.3.2 频谱分析

便携式频谱分析仪是一款便携式诊断工具，用于确认并解决设备问题，无需拆卸设备便可查明故障原因，从而减少对生产的干扰。频谱图、瀑布图、光谱图等通过实时全彩图形显示所检测到的信号，判断设备轴是否弯曲不对中、共振问题、轴承问题等设备故障和故障损坏程度，其中，频谱图简单直观，可用来判断常见的设备故障。如图1 所示，从频谱图峰值可见驱动端轴承故障特征，经设备拆检发现油脂变微黑色，驱动轴承有明显锈迹。驱动端轴承生锈导致滑道磨损，通过更换轴承、润滑脂，经试机运行正常，故障得以解决。轴承生锈导致滑道磨损，严重情况下可能导致转子抱死、设备报废，经预测性维护，避免了设备重大损失。对设备运行趋势进行分析，提高设备故障预判，实现精准维护。

图1 频谱图分析轴承故障

2 两化融合管理体系推进现代化设备管理建设

两化融合是企业运用信息化来带动工业化，使企业逐渐走向现代化道路。在此背景下，石化企业要认识设备管理信息化发展的重要性，要以信息化为支撑推进石化企业现代化设备管理工作持续发展。为全面推进石化产业转型升级，建设一流世界级石化企业，某公司全面导入信息化和工业化融合管理体系，开启了体系贯标的工作历程，并取得了《两化融合管理体系评定证书》。

2.1 存在的问题

传统设备管理活动未进行信息资源共享，信息化应用水平较低，从一定程度上制约设备管理信息化效能的发挥，尤其是存在信息孤岛问题。其次，大多数设备管理人员没有充分认识设备管理信息化的重要性，忽略了信息深加工和更新。

2.2 解决思路

两化融合发展政策体系的不断完善，激发了企业转型升级需求和内生动力。推进工业化和信息化融合发展，提高人员信息技术能力，保证相关信息资源的合理整合，增加内部的数据信息支撑，可有效规避信息孤岛问题出现。

（1）组建强有力的内部预警管理机构，将各管理方式相关联，以降低设备故障造成的损失。

（2）强化对设备管理事务信息建设的组织协调，加强对设备管理工作的分析，展现设备管理工作的连接性、高效性。

（3）加大设备管理信息化投资力度，通过网络系统构建两化平台，完成预防性维护和预测性维护系统的构建，实现对设备管理流程的创新，提高业务操作的效率。

（4）高度重视设备管理人员信息技术的培训，注重理论积累与实践经验相结合，并纳入绩效考核中，将是否具备信息网络技能作为聘用、考核和干部提拔的重要条件，以促进石化企业现代化设备管理工作的进一步开展。

2.3 实施效果

2.3.1 凸显设备管理效益

坚持两化融合基本原则，运用业务集成、管理革新以及资源整合的方式，保证石化企业能够建设出相对完整的管理体系，将企业现代化设备管理工作与实际相贴合，使石化企业能够长久、稳定且安全地发展，在经济市场内稳定运行，由此凸显设备管理效益，增加对石化企业的有利因素[2]。

2.3.2 完成资源共享工作

传统的设备管理靠人工编制检修工单，操作繁琐、耗时，使此项工作必须配备专业水平较高的员工。在两化融合条件下，通过计算机终端数据信息传输和提取，逐一分析多系统传输的数据，确保数据分析合理运行，自动提取业务单据，完成数据信息的共享，提高工作效率。

2.3.3 实现无纸化管理

在两化融合条件下，增加信息化手段的应用，使维保单位、生产部门和其他管理部门的工作信息和每个环节的操作都记录在系统中，系统根据预先设定的条件自动生成设备故障报告、运行数据记录报告以及交接报告，达到无纸化办公的目的。

2.3.4 完善数据降低库存

通过分析两化融合条件，应重视设备管理人员信息技术的培训，减少重复备份的问题，再通过协调企业备件内部调拨，降低呆滞库存，并专人负责全厂备件采购汇总平衡，合理控制库存量。具体内容包括：①将备件存在多个物料编号的清理、删除，使库存数据真实，降低重复采购率，保证企业的成本效益；②权属公司备件通过内部调拨实现内部调剂，设置最低库存预警和最高库存上限，确保设备正常运行的同时，避免出现呆滞库存，从而减少备件占用资金[2]。

3 设备管理能力提升方向

3.1 管理体系建设

石化企业应着重于建设管理体系规范，结合企业设备管理实际，遵循体系建设实施步骤，制定规范化业务流程。通过管理手册阐述企业设备管理方针及实施设备管理指南，制定程序文件，规定企业设备管理的目的和权限，编制作业指引手册，建立企业管理体系文件。在评审工作小组指导下，识别设备危害与风险，分析企业设备管理状况，总结设备管理优点和特色做法，再结合企业设备管理制度的梳理，根据相关法律法规及国内外优秀实践案例进行改进。其次，设备管理部门通过对标多层次梳理业务流程，分析评价体系的实施效果，制定可行的KPI 指标和预防性工作策略，定期开展体系的评审、审核和管理评审工作，动态监测并持续改进设备管理体系。

3.2 设备分级管理

某公司引用杜邦八因子分析方法进行关键设备分类，按照二八原理，结合公司设备运转状况，拟定设备分级标准，按照设备的重要程度、可靠性状况、发生故障对产品质量、成本、安全、环境等方面影响的程度与造成生产损失的大小来确定设备等级。设备管理部门将设备划分为三类：关键设备（A 类）、主要设备（B 类）、一般设备（C 类），进行分级管理，建立设备分类分级管理台账，并根据设备检修、材料升级、装置改扩建及其他情况，及时对设备分级进行动态调整。

3.3 风险分析与管理

石化是高风险行业，其风险管理至关重要，因此要实现规范化管理。通过识别和评价作业过程中的危险有害因素，消除或减少事故危害，降低安全风险。某公司与杜邦公司合作，全面引入杜邦安全管理体系，通过风险技术工具开展设备风险识别，制定风险分类分级标准，对所有可能造成危害和影响的活动进行工作危害分析、预危险性分析、危险与可操作性分析等。通过选择合适的风险管理工具对识别的风险排序，确定应关注的重点和优先控制点，并编制风险评价记录、风险评价实施方案和风险管理指导书，将风险管理纳入到设备管理活动和各级管理流程[3-4]，确保设备安全运行。

3.4 过程质量管理

为减少和控制设备质量事故的发生，应识别设备全生命周期的过程质量管理活动，建立过程质量管理程序和控制标准，以满足相关法律法规、行业标准和技术规范的要求，确保设备性能可靠、有效控制风险和成本[3]，从而避免设备故障及事故造成企业的损失。某公司以前瞻性的思想，提高全员认识，拟定措施，夯实基础，顺利通过ISO 9001 质量管理体系认证。设备管理部在质量管理体系构建过程中，建设了各专业设备适用相关法律法规、标准规范查询系统，组织制定了一套设备检维修质量控制点见证卡片，并建立“一机一档”机制。检维修质量控制点根据设备重要程度、部位及工序的重要程度划分为ABC 三级，其中C 级为一般质量控制点、AB 级为重要的质量控制点。

4 结束语

设备管理能力的提升对促进石化企业发展具有十分重要的意义。设备维护方式的选择可以有效避免设备故障引发更大损失，两化融合为社会带来了显著变化，也给石化行业管理模式带来冲击，石化行业要认识设备管理信息化发展的重要性。因此，制定统一规划，健全设备管理体系，将设备管理改革与石化行业改革挂钩，为进一步提升设备管理水平，应推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，保障企业安全、稳定、长周期运行，从而提高企业在石化行业的竞争力度，发挥石化行业在国民经济发展中的作用。