金陵石化：治尾气见真金

2023-06-19陈平轩窦富吉江兴中

中国石油石化 2023年11期

关键词：异丁烷气柜装船

陈平轩　窦富吉　江兴中

金陵石化将尾气治理作为挖潜创效的有力手段，年创效超亿元。

金陵石化炼油二部六工区尾气回收现场，两台大型储气柜安静安稳地运行。这是公司治理尾气创效的举措之一。

今年一季度，金陵石化通过尾气回用实现创效约4000万元，实现营业收入270亿元，经济效益位居中国石化集团公司炼化板块首位。目前，公司每年在治理尾气的同时实现创效超亿元。

唤醒效益沉睡点

“公司在持续提升装置回收尾气能力上下功夫，尾气从原来大量燃烧后外排到现在的应收尽收，从中抢出了可观的效益。”金陵石化炼油二部六工区主任孟常迎说。

炼油生产中，上游装置会产生瓦斯气、酸性气和闪蒸气等尾气。以前，这些气体被当作火炬气烧掉，造成环境污染和效益流失。2009年开始，金陵石化投资上亿元，先后建成了两座2万立方米气柜、6台高压螺杆机，并将湿式气柜改成干式气柜，将尾气回收能力提升30%；将出口瓦斯线并入炼油四部的干气脱硫系统，进一步提高机组利用率，确保火炬气应收尽收。同时，装置人员精心巡检、加强监控、严格操作，根据来气量的大小优化螺杆压缩机在运台数，以最大限度回收火炬气。公司还在班组中开展“防污染、降能耗、增效益”劳动竞赛，激励班组“苦干实干强‘三基，提质提速创标杆”，从火炬气中抢效益，实现尾气回收量与质的双重提升。

目前，装置运行安稳高效。一季度，9号低压机开工率100%，回收火炬气2.3万多吨、同比增加14.9%，创效超3000万元。

“异丁烷，56吨/小时。”4月10日，异丁烷装置主任娄芳在中控室查看装置生产情况，DCS实时数据显示生产正常。

“尾气虽然回收了，但效益不高。如何更好唤醒效益沉睡点，是需要攻克的难点之一。异丁烷装置投运，就是为了这个目的。”娄芳说。

炼油尾气组分复杂，其中含碳三和碳四组分。公司将其中分离精制的丙烯作为高附加值产品出售；丙烷、饱和液化气当作轻烃裂解原料，分别供应扬子石化和武汉乙烯；醚前碳四进行醚化反应生产MTBE（甲基叔丁基醚），作为汽油添加剂；随后的醚后碳四进入芳构化或烷基化等液化气深加工企业。

2017年5月，异丁烷装置建成中交，投运后将醚后碳四深度加工，采用萃取精馏及加氢精制组合技术，实现生产异丁烷、正丁烷、丁烯等细化分、高纯度、高附加值产品，优化了产品结构，创造了新的效益增长点。其后，为解决碳四原料短缺问题，公司立即实施碳四异构化项目。2018年9月项目投运，将正丁烷异构化为异丁烷，紧贴市场灵活生产。“宜异则异，宜正则正”，保证了装置效益的最大化。

一年之计在于春。今年一季度，异丁烷装置累计生产异丁烷约12万吨、正丁烷1.1万吨、丁烯2.6万吨，超额完成了季度目标。

激活效益潜在点

4月11日上午，炼油二部四工区旁，一袋袋重50公斤、标注国标的“中国石化固体片状工业硫黄”源源不断地从仓库运出，为农用肥生产提供原料。

金陵石化共有五套硫黃回收装置，年生产能力超过40万吨。硫黄装置由克劳斯、RAR、尾气处理焚烧和烟气脱硫四大部分组成，以催化、加氢、产品精制等上游装置的酸性气为原料，通过克劳斯制硫和加氢还原吸收法使硫化氢转化为单质硫，作为农用肥、工业生产的原料，硫回收率约99.9%。同时，通过烟气前后碱洗或氨洗，进一步将硫“吃干榨尽”，保证烟气中的硫含量低于国家标准限值。

特别值得一提的是公司第五套硫黄回收装置采用“KTI克劳斯工艺+后氨洗”新工艺，将尾气中的含硫物质转变成硫铵肥，成为国内石化行业首套近零排放装置。近年来，金陵石化具有国内自有知识产权的氨法脱硫技术以及在节能降碳、绿色发展方面的先进做法被中央电视台等新闻媒体多次报道。

“截至3月底，公司累计生产硫黄约6.6万吨，变废为宝，有效激活了绿色效益潜在点，并为春季工农业生产及时提供了原料。”金陵石化值班调度长方珩说。

堵住效益损失点

“大型炼化企业结构复杂、装置众多、储运繁忙，治理好VOCs既是一项系统的环保工程，也可以堵住看不见的效益损失点，拓展社会效益。”金陵石化环保专家表示。

全系统治理片区VOCs。金陵石化针对装置生产、油品储罐、污水处理等过程中逸散的VOCs形成了较为完整的治理管网，通过应用TO直燃、RTO蓄热氧化和CO催化氧化三种现代化技术全覆盖深度去除来自东西南片区中高温蜡油、酸性水、粗汽油、苯类等尾气，将尾气中的VOCs燃烧分解成无害的二氧化碳和水。在线监测表明，今年以来，尾气中的VOCs含量小于20毫克/立方米。

全方位回用装船装车尾气。2010年开始，公司陆续建成和升级改造了化工原料密闭装船、中转站码头装船油气处理、码头轻油装船尾气回收等装置，分别采用活性炭吸附法、“冷凝法+吸附法”、低温柴油吸收法将各种装船尾气回收。公司建立了油品储运铁路汽油装车油气回收装置，采用活性炭吸附工艺，将油气与来自罐区的常温贫油逆流接触，被吸收后回收利用。

全过程推进无泄漏行动。2011年开始，公司实施泄漏检测（LDAR）与整改项目，引进了先进的泄漏检测设备，实行全员查漏堵漏。公司将装置责任区包干分配到班、承包到人，细查管道、机泵、阀门等部位漏点并进行专业修复。同时，深化信息化技术应用，对所有密封点、标识牌建档，完成标准化密封点60余万个，悬挂二维码密封标识牌近6万个，建立标准化LDAR密封点信息库，实现了检测任务分配、现场扫码检测、数据智能传输、漏点报警等全过程智能化闭环管理。

十年来，金陵石化累计实施300多项节能改造和环保提升项目，完成了22套装置VOCs治理。目前，公司在原油加工量增加约40%的基础上，主要污染物排放减少90%左右。