航天产品质量检查确认在基层单位实施的现状及思考

皮文科 冯勇 江琪

（四川航天燎原科技有限公司， 成都， 610100）

引言

质量复查是通过客观证据， 证实对规定要求已得到满足所进行的验证活动[1]。 2004 年， 在经历了型号飞行任务挫折后， 航天系统发布和实施了企业标准 《航天质量检查确认要求》， 标准提出了“质量检查确认” 这一概念， 是对 “质量复查” 的规范和拓展， 它在覆盖了“质量复查” 这一核心内容的同时， 又强调了检查确认工作自上而下的系统性和统筹协调性， 要求检查确认工作应从源头抓起、 分阶段进行、 全过程控制。 然而一段时间以来， 质量检查确认没有得到较好的实施， 基层单位普遍存在质量检查确认重复性高、 要求不明、 有效性不够等问题。 针对这些问题， 本着质量控制重心前移、 辅以信息化手段提质增效的原则， 各岗位人员在产品研制生产全过程中应贯彻 “零缺陷” 理念， 第一次就把工作做对。

1 质量检查确认的流程

质量检查确认的输入和要求一般来自型号办、 总体单位、 用户或上级机关单位， 各承研承制单位配合开展。 检查确认要求下发基层单机级生产单位时， 一般由质量管理部门组织策划， 生产组织管理部门、 生产车间、 计量、 检验、 物资等部门与产品实现过程相关的部门配合完成。 产品出厂交付前由质量管理部门下发通知， 各业务部门根据本部门分管的相应过程， 在部门内分解检查确认任务， 追溯产品分布和状态， 查阅产品质量记录、 履历书、 过程质量记录、 多媒体记录， 问询产品承制负责人等， 最终形成检查确认结果， 并将结果报质量部门汇总形成检查确认报告。 检查确认的时机主要是产品交付验收出厂前、 总装总测时、 进入靶场后、 或者质量问题归零型号举一反三时等。

目前这套质量检查确认工作已经在各基层单位形成了一套系统的工作方法和制度， 其主要流程和职责界面是清晰的， 已经固化的方法也是全面、 可操作的， 它详细规定了质量检查确认的目的、 范围、 程序、 内容和要求， 在历次交付把关过程和飞行试验 “双想” 中， 对型号任务保成功起到了重要的作用。 基层单位的产品检查确认及评审验收流程如图1 所示。

图1 产品检查确认流程图

2 质量检查确认工作目前的现状及存在的主要问题

质量检查确认的本质是一种基于质量信息过程的全面追溯， 是对已经完成的工作， 对照其加工、 检验、 测试、 试验要求， 对实施过程的再次确认， 它是研制、 生产过程中质量控制的重要手段， 也是型号发现问题和隐患的重要工具[2]。 但一段时间以来， 面对交付后的质量问题， 对其原因进行深入分析挖掘后发现， 出厂评审把关环节和质量检查确认工作均存在薄弱环节， 具体体现在以下几个方面。

2.1 缺乏统筹策划， 质量检查确认重复

重复性质的质量检查确认给生产一线带来繁重的任务。 以某单位检验部门为例， 据统计， 2021年1 月至9 月， 各型号下达到检验部门的质量检查确认多达87 次， 大多涉及技术状态、 多媒体记录、检验和试验对比情况、 贮存期和通电时间、 归零质量问题的产品检验过程检查确认等。 通过调研走访一线车间、 检验班组长和基层领导， 重复开展检查确认的主要情形可归纳如下。

一是策划不充分。 如， 在质量问题举一反三检查确认时， 问题定位不准确、 数据包络分析不系统会导致策划的质量检查确认产品范围不够，仅仅几天后又需再次开展补充检查确认， 甚至要开展第3 次补充检查确认。 一线员工不得不在档案部门反复借阅和归还同一产品的质量记录和文件， 极其影响生产节奏。

二是统筹协调不到位。 因检查确认任务的输出单位不一样， 如， 对于同一类产品， 型号线检查确认要求由型号总体单位提出， 行政线检查确认要求由机关单位提出， 导致同一检查确认工作多次开展。 型号和行政两条线对产品各次检查确认要求虽然基本一致， 但具体细目， 结果的报送要求、 表格格式、 时间段、 签署要求等均存在差别， 往往造成重复编写检查确认报告的情况。

三是检查确认时机不统一。 型号在不同阶段均要求对同一产品进行检查确认， 要求从不同角度编写检查确认材料。 如： 评审验收的检查确认、靶场技术阵地检查确认， 单独针对抽检产品的检查确认、 问题元器件的批次性专项检查确认等。

四是成果固化不及时。 承制单位本身在完成检查确认任务时， 也仅满足于 “赶节点”， 但按节点完成检查确认工作后， 对检查确认成果的固化却不及时， 检查确认工作交接不清楚， 导致面对再次检查确认时， 许多工作仍需重新开展， 数据也需要再重新比对。

2.2 质量检查确认通知内容笼统

多数时候检查确认要求较为宏观、 笼统、 不细化， 主要体现在： 检查确认内容不明确、 检查确认要求不细化、 检查确认结果反馈形式不明确。 例如， 仅因为某型号即将进入靶场， 就策划再次进行全面检查确认， 要求检查确认技术状态控制、 质量问题归零、 三类关键特性控制等方面的工作， 但总体单位的检查确认要求没有表格化， 也没有明确的报送形式说明， 导致各下游承制单位在执行时无所适从， 不知道以什么形式、什么表格报送。

2.3 多数检查确认工作开展形式化， 目标性及有效性不够

从近年检查确认的次数和事后暴露出的问题情况看， 绝大部分质量问题和隐患均未能通过出厂前的质量检查确认等环节暴露。 其主要原因是检查确认没有针对性， 常常要求 “全部产品都查” “每个型号都要复查”， 且时间节点要求十分紧凑。 几年来， 由质量检查确认发现的问题和隐患寥寥无几， 但出厂质量问题却屡次发生， 可见质量检查确认的有效性是不够的。

3 关于做好质量检查确认工作的思考

3.1 从源头抓起， 做到全过程控制和质量重心前移

在检查确认过程中， 应提前做好策划， 部分检查确认项目可以在生产加工过程中边生产、 边加工、 边确认， 将事后检查确认的工作 “分流”，分散到工序和工作过程中， 减少车间管理人员和骨干人员投入到检查确认中的精力， 转变工作重心； 在生产、 试验过程中坚决做到眼见为实， 用数据和结果说话， 用实事求是的质量记录和原始凭证说话， 落实签署责任制[3]。

3.2 做好质量检查确认的策划和统筹， 提高检查确认效率

一是企业提前作好检查确认策划， 及时向上级和用户收集检查确认要求， 在适当时机提前安排工作内容， 确保输入完整。 上级机关和总体单位原则上应不安排自发性的、 笼统的、 全部型号的质量 “普查”， 减少意义不大的、 针对性不强的， 仅仅为了撇清管理责任的大规模、 “运动式” 的质量检查确认。

二是承制单位在检查确认过程中依据一次确认、 一次收集、 逐级汇总的原则， 具备一次确认到位、 反馈到位的能力。 承制单位在检查确认过程中认真核对， 一次把检查确认工作做好， 把检查确认记录和结论保存好， 遇到与上级机关和用户交叉重复的质量检查确认时， 做到有信心直接引用第一次检查确认的结果， 不开展重复工作。

三是尽量协商用户进一步统筹产品验收工作，细化统筹验收要求。 提前规划好型号交付周期，制定科学合理的检查确认计划， 与用户协商累积到一定产品交付数量后再进行集中验收， 避免同一型号、 同一批组的产品仅因为单机不同、 机号不同就分次进行产品验收， 避免因多次验收又开展多次检查确认的情况； 同时与用户沟通协商好验收的方式， 预验收时尽量查阅电子资料， 避免纸质资料的收集、 编辑排版、 打印等重复性工作。

3.3 利用信息化手段实现产品数据包生成， 提高检查确认的效率和准确性

产品数据包作为证实产品满足要求的依据， 用于产品验收和评审， 是产品过程控制的依据、 上级用户单位接收产品的依据， 更是产品质量检查确认的依据。 产品数据包以满足用户的要求为最终目标， 其作为记录和证实工程活动过程及结果的基本工具， 填写和编制质量是质量检查确认工作能否开展好的关键。 采用电子化验收、 产品质量数据在线确认， 可减少质量记录人工重复填写， 减少不必要的质量检查确认， 提高数据可追溯性和可利用性。

梳理生产过程记录、 产品履历书、 证明书、过程质量跟踪卡和产品调试、 测试记录表格等表格的填写要求及信息化需求， 实现过程记录自动生成和组包， 使得产品过程数据获取途径更加多样和便捷。 质量信息的收集、 整合效率逐渐提高， 实现产品数据从分散到集中、 从无序到有序， 从而适应并引领科研生产模式和流程变革，提高质量检查确认效率和准确性。

3.4 推行质量检查确认和验收的差异化管理

把企业承制的型号产品， 按照成熟度、 所处阶段和最终用途进行分类管理， 根据不同类别，制定不同的检查确认要求模板[4]。

技术和生产状态已固化、 产品成熟度高的批生产产品类产品， 检查确认重点应放在： 固化设计、 生产状态的严格落实， 生产组织风险识别，生产准备工作评审， 产品首件生产控制， 三类关键特性， 不可检不可测项目， 单点失效， 三难一易共性问题， 过程记录的可追溯性， 出厂前检查确认等过程。

工程研制阶段的产品检查确认重点应放在：策划环节 （包括风险识别、 技术质量策划、 生产组织策划）， 生产准备环节， 工艺攻关与试验环节， 工艺装备的控制环节， 工艺评审环节， 首件鉴定环节， 过程记录的设计与固化环节， 设计与工艺技术状态管控环节， 出厂前检查确认与验收评审等过程。

用于产品原理验证、 项目立项的产品以及市场开发的样件产品和内部使用的工装产品， 这类产品属于验证设计思路的产品， 质量检查确认的重点应放在： 新技术识别环节、 工艺研究与攻关等环节。

3.5 增强 “三个意识”， 贯彻 “零缺陷” 理念

航天系统提出了牢固树立 “质量意识、 风险意识、 责任意识” （简称 “三个意识”） 的要求，将强化质量意识、 落实质量责任作为各级领导干部的首要责任， 要求把 “三个意识” 有效融入各类人员、 各个岗位。 质量检查确认是一项针对产品的全面质量考核， 通过深入的复查， 可以反映出各类技术文件和管理制度是否在产品上落实、产品各种参数是否满足设计要求。 因此， 不仅要求参与检查确认的人员必须认真比对， 眼见为实，更要求参与检查确认的各类人员必须做到实事求是、 不遮不掩的梳理和总结检查确认出的问题。航天企业应注重打造具有自身特色的 “零缺陷”质量文化， 树立第一次就把事情做对的理念。 从道德层面激发员工的质量意识， 使其自觉参与到质量管理中， 不断提高装备产品质量。