危险化学品企业双重预防机制建设现状问题剖析及优化建议

孙心 姜兴剑 马光显

陕西省榆林市神木市大保当镇清水工业园 国能榆林化工有限公司 陕西 神木 719302

1 引言

2021年6月，构建双重预防机制被正式写入了修改后的《中华人民共和国安全生产法》，并将“组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制”纳入生产经营单位主要负责人的七项职责当中。这表明，风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制将长期开展下去，而且必须是认真、规范、科学地开展下去，这将成为企业管控风险、消除隐患、保证安全生产的重要途径和手段。然而，近年在对部分危化企业实地走访、调研发现，各地方企业、单位开展“双预防”体系建设的程度、水平和质量良莠不齐。存在的主要问题表现在：风险点划分不科学、不合理；风险分析不系统、不全面；风险分级不严谨、不规范；分级管控责任界定不清晰、分工不明确；数字化建设功能不完善、技术应用不充分等。以致各企业“双预防”体系建设“有其形而无其神”的情况不在少数，“两层皮”现象依然存在，企业没有真正领会开展“双预防”建设的核心要义和深刻内涵。

2 “双预防”体系建设现状及存在问题剖析

2.1 风险点划分不科学、不合理

各地方政府虽然以《通则》、《细则》、《规范》、《工作指南》、《指导手册》等不同名目出台了“双预防”体系建设指导性文件，用于指导地方企业开展“双预防”体系建设工作，但各类文件林林总总、不尽相同，部分文件内容不详实、逻辑不严谨、细化程度不够、指导性不强，对企业“双预防”体系建设的要求不一致、不统一，地方各企业在运用时不假思索、生搬硬套，将静态风险点（设施、部位、场所、区域等）和动态风险点（作业活动等）作为一个整体开展风险分析，导致风险评价的结果南辕北辙。

2.2 风险分析不系统、不全面

部分企业危害辨识、风险评价内容单一，未开展专门的区域环境风险评价，仅通过对作业活动、设备设施、工艺装置开展JHA、SCL、HAZOP等风险评价，然后按照“风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点级别”原则，确定了各风险点（设施、部位、场所、区域等）的风险级别，最后导致出现用动态风险指标分析、评价得出结论，然后再到静态的厂区平面布置图上绘制本企业风险等级“四色图”的情况，这种做法显然是不科学的。

2.3 风险分级不严谨、不规范

各危化企业不论规模大小、工艺路线特点、危化品种类、危险源数量多少，都在使用当地政府发布的同一部《通则》、《细则》或《指南》开展企业“双预防”体系建设工作，鲜有企业能够结合自身实际认真研究政府指导性文件，制定符合本企业实际、自身适用的安全风险分类、分级标准。最终导致企业虽然开展了多年的“双体系”建设工作，但建设水平参差不齐、差距明显，工作开展不深入、不细致、浮于表面，甚至存在走过场、流于形式、应付检查等情况，“双预防”体系的作用发挥未实现最大化。

2.4 责任界定不清晰、分工不明确

在各企业走访、调研期间发现，部分企业管理人员对安全风险分级管控在理解上存在一定误区，认为在企业层面未识别出重大风险，则可以将企业风险分为“三级”进行管控；在装置（车间）层面未识别出重大、较大风险，就可以对装置（车间）按照“两级”管控......然而，一般来说，一个企业不论规模大小、危险源多少、风险高低，从管理架构上至少包括：企业领导层、职能部门管理层、装置（车间、工段）管理层、基层班组层、操作岗位层等4-5个层级，即便是一个装置（车间）也至少包括3-4个层级。所以，如果企业、装置（车间）确定的风险分级数量少于相应的管理架构层级数量，就会出现“有的风险多人管、有的风险没人管”局面，导致风险分级管控的责任界定不清、分工不明。

2.5 数字化建设功能待完善，技术应用不充分

2022年初，国家应急管理部门发布了《危险化学品企业双重预防机制数字化建设工作指南》，要求各企业按照“政府引导、企业负责”推进模式，构建“五有”常态化运行机制，有效推动企业双重预防机制与日常风险管理体系深度融合。截至2022年底，全国32个省级单位6600余家重大危险源企业率先完成双重预防机制数字化建设。然而，在企业走访、调研、检查中发现，不少化工企业“双预防”系统多为静态管理、未充分实现数字化技术应用，缺少运行效果计算统计、预警提醒等数字化系统功能，未真正意义上实现安全风险动态管控，距离《工作指南》提出的“五有”常态化运行目标仍有较大差距。

3 建议措施及解决方案

要较好地解决上述问题，各企业应重新梳理本企业风险分析评价程序，结合自身实际，厘清思路、优化流程，将静态风险点和动态风险点分成两步依次实施，方能从根本上解决风险分级不准确、分级管控不合理、风险四色图“动”不起来等问题。下面，结合国能榆林化工的实际情况举例阐述如下：

3.1 开展风险点排查，列出《风险点清单》

（1）风险点，即危险源，指风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

（2）风险点排查：按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合，组织对生产经营全过程进行风险点排查，建立企业《风险点清单》。内容一般包括：风险点名称、类别、类型、可能导致的主要事故类型、区域位置、所属单位等，为下一步开展风险分析做好准备。

（3）风险点分类：静态风险点和动态风险点。

（4）静态风险点：即第一类危险源，包括但不限于：生产过程中存在的可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质的设施、部位、场所、区域等，如：涉及重大危险源的场所、涉及重点监管化工工艺的装置、涉及重点监管化学品的装置、装置爆炸危险区域（0区、1区、2区）、涉及有毒化学品的装置（或设施、部位、场所、区域）等。

（5）动态风险点：即第二类危险源，包括但不限于作业活动、人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等方面，如：开停工操作、异常工况、带病运行、设备缺陷、作业活动、重要变更、作业人数超限、作业环境发生重大变化、频繁发生较大及以上“三违”行为、法定假日及特殊时期等。

事故的发生往往是两类风险点共同作用的结果，两类风险点相互关联、相互依存。静态风险点是伤亡事故发生的能量主体，它的存在是动态风险点出现的前提，决定事故后果的严重程度；动态风险点的出现是静态风险点导致事故的必要条件，决定事故发生的可能性。开展风险点排查，首要任务是排查静态风险点，然后在此基础上再排查动态风险点。

3.2 制定“两个标准”

各企业应结合自身实际，制定本企业《静态风险点安全风险分级标准》和《动态风险点升级管控标准》。

3.2.1 编写本企业《静态风险点安全风险分级标准及管控责任划分明细表》。具体步骤如下

（1）结合本单位机构设置情况，合理确定企业风险分级数量；

（2）结合企业实际，明确应纳入各级风险，尤其重大风险、较大风险管控的具体情形。

（3）确定每一级风险的管控层级。管控层级可结合本单位机构设置情况，增加或合并，合理确定各级风险的管控层级。

需要强调的是，静态风险点安全风险《分级标准》有别于企业建立的风险矩阵标准，前者是针对企业的固有风险，旨在将具有能量或危险物质的设施、部位、场所、区域等静态风险点识别出来，然后根据风险大小，由高到低对其风险等级进行排序，再运用定性或定量方法为辨识出的静态风险点情形明确其风险等级。

3.2.2 编写本企业《动态风险点升级管控标准》

3.2.2.1 明确“直升重大风险”管控的情形，包括但不限于

（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

（2）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且可能发生事故的条件依然存在的；

（3）运行装置界区内，在高温、高压、有毒、易燃、易爆，或异常工况、带病运行等场所，同时参与操作、检修、监护、技术服务、检查监督等人员达10人以上（含10人）的；

（4）特级动火作业、Ⅳ级高处作业、一级吊装作业（m＞100t），或企业经风险评估确定的高风险作业；

（5）实施符合T/CCSAS 007-2020重要变更的；

（6）一个月时间内发生2起及以上人员违反《禁令》或“零容忍”行为，或者3起较大人员安全行为的装置或区域；

（7）重大隐患尚未消除的；

（8）其他企业经风险评估确定的重大风险情形。

3.2.2.2 明确“升至较大风险”管控的情形，包括但不限于

（1）运行装置界区内，在高温、高压、有毒、易燃、易爆，或异常工况、带病运行等场所，同时参与操作、检修、监护、技术服务、检查监督等人员达3人以上（含3人）10人以下的；

（2）一级动火作业、三级高处作业、二级吊装作业（40t≤m≤100t）、有火灾爆炸中毒窒息风险的受限空间作业，或企业经风险评估确定的较大风险作业；

（3）装置开停车作业、非正常工况的操作（作业）；

（4）实施符合T/CCSAS 007-2020一般变更的；

（5）一个月时间内发生1起人员违反《禁令》或“零容忍”行为，或者2起较大人员不安全行为的装置或区域；

（6）其他企业经风险评估确定的较大风险情形。

3.2.2.3 明确“提升一级”管控的情形

（1）其他特殊作业，或缺乏对应作业规程（作业指导书）、无规律、无固定频次的非常规作业；

（2）国家法定假日、特殊时期要求升级管理的；

（3）其他企业经风险评估确定的升级管控情形。

3.3 开展静态风险点区域环境风险评价

（1）运用作业条件危险性评价法（LEC）对各静态风险点（设施、部位、场所、区域等）存在的危险源开展危害因素辨识与风险评价，评估各风险点各危险源的事故可能性（L）、暴露率（E）、严重度（C），计算出风险值R；

（2）结合企业《静态风险点安全风险分级标准》，评价和判别各风险点各危险源的风险级别；确定各风险点的风险级别，将风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点级别；

（3）确定各风险点管控层级和管控责任人，各危险源的风险管控措施和措施负责人；形成企业《区域环境静态风险分级管控清单》；绘制企业《区域环境静态风险四色图》，同时，利用企业或政府端“双预防”数字化系统（平台）完成静态电子“四色图”绘制。

3.4 开展动态风险点安全风险评价

在静态风险点（设施、部位、场所、区域等）区域环境风险评价的基础上，各危化企业还应采用适用的辨识方法，对区域环境内的动态风险点开展危险源辨识，辨识应覆盖全部的作业活动和设备设施，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。辨识评价方法方面，作业活动危险源辨识可采用作业危害分析法（JHA），设备设施危险源辨识可采用安全检查表分析法（SCL），对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）或类比法、事故树分析法等，在辨识评价过程中应充分考虑人的因素、物的因素、管理因素和环境因素等动态影响因素，最终形成企业的《作业活动清单》、《工作危害分析评价记录》、《作业活动风险分级管控清单》、《设备设施清单》、《安全检查表分析评价记录》、《设备设施风险分级管控清单》等过程记录文件，从而为后期的企业静态风险点风险“升级”管控提供重要依据。

3.5 优化完善“双预防”数字化系统（平台）功能

2023年2月，应急管理部办公厅发布了《2023年度危险化学品重大危险源企业双重预防机制数字化应用提升工作方案》（应急厅〔2023〕5号），专门强调推进危险化学品重大危险源企业双重预防机制数字化应用持续提升的重要性和必然性。各危化企业应当将静态风险点区域环境风险评价和动态风险点安全风险评价有机融合，积极开发、完善企业“双预防”数字化系统（平台）功能，将企业《区域环境静态风险四色图》和《动态风险点升级管控标准》导入系统，自动生成（部分升级指标需要手动输入）本企业《区域环境动态风险分级管控清单》、《区域环境动态风险四色图》和《区域环境风险升级管控信息统计表》，进而实现企业“双预防”系统电子四色图实时动态更新，充分发挥“双预防”数字化系统（平台）的优越性，达到化工企业风险动态分级管控、预警的目的，推动化工企业“双预防”体系数字化建设工作持续优化、提升。

4 结束语

各危化企业在开展“双预防”体系建设过程中，应当紧紧围绕“风险管理”开展工作，结合企业自身实际制定切实可行的风险分级标准，科学确定风险点分级，明确各级风险的管控措施，并压实各层级人员的管控责任；同时，充分利用企业“双预防”数字化系统（平台）的提示、预警功能，实现企业各区域风险动态更新、管控措施与管理层级随之升级功能，方能让企业“双预防”机制发挥出应有的作用，真正地将企业安全生产主体责任落实到位，最终达到有效管控重大风险，防范遏制重特大事故发生的目的。