化工安全生产风险控制的途径分析

袁亮亮 姜旭

南通腾龙化工科技有限公司，中国·江苏 南通 226000

1 引言

化工生产中会用到较多的危险物品和设备等，加大了作业风险，一旦操作不当则会造成不同的事故问题，严重威胁人员安全，也会给企业造成难以挽回的损失。因此，必须以风险控制为核心，逐步优化生产工艺流程，提高化工生产的安全指数，避免酿成重大灾难。传统风险控制措施呈现出一定的局限性，无法适应新时期企业的发展要求，同时风险因素也具有复杂性和多样性的特点，给管理工作带来了较大难度，必须转变传统方式方法，在工作中不断创新与改进，提高风险控制水平，增强企业的可持续发展动力。需要结合企业的生产内容及工艺特点，对风险控制体系实施全面优化，达到全面化和精细化管理的要求，降低生产事故率。

2 化工安全生产风险控制的重要性

确保生产的安全性，是提高化工生产作业效率与质量的根本前提，需要创造安全舒适的生产环境，严格控制化工安全生产的诸多影响因素，以确保各项作业的顺利推进。特别是在化工行业市场竞争逐渐加剧的趋势下，更应该做好全面的风险控制工作，可以确保企业的连续生产作业，创造更高的经济效益，增强企业的核心竞争力[1]。化工安全生产风险控制是落实以人为本管理理念的关键途径，需要结合员工在生产作业中的实际情况，制定切实有效的控制对策及方法，以避免设备故障、危险物质泄露等因素导致的事故状况，同时实现资源高效化整合与利用，为企业的长远发展创造条件。

3 化工安全生产风险的影响因素

3.1 环境因素

环境因素是引发安全事故的主要因素，特别是外界环境呈现出动态变化的特点，一旦出现较大的波动则会对化工生产造成直接影响。比如在诸多恶劣天气下，包括了大风天气、雷雨天气和暴雨天气等，使得化工生产设施设备的安全性受到威胁，容易造成倾倒和损毁等状况，也会对生产作业中的通讯造成限制，难以及时传达上级部门的指令，对于生产作业现场的控制力度不高[2]。此外，温度也是影响生产安全的关键点，当温度不断升高时会引发火灾和爆炸等事故，尤其是很多化学物质存在易燃易爆的特点，在高温热源的作用下则会加大风险，容易对生产设备及人员安全形成威胁。

3.2 人为因素

人为因素也是引发化工生产安全事故的关键因素，尤其是当前生产工艺具有复杂性的特点，对于工作人员的综合能力要求较高，如果没有掌握各个生产工艺的基本原理和特点，在操作中存在随意性和盲目性的问题，则会引发重大事故问题。部分化工企业的生产技术水平不高，缺乏技术创新能力，导致在安全生产管理和风险控制中的力度不足。部分工作人员对于经济效益的关注度较高，忽视了生产安全与企业发展的关系，在工作中出现疏忽大意的情况。对于工作人员缺乏严格的监管，未能严格遵循企业规章制度和行业标准要求，对于安全隐患的识别和评估能力不强，无法达到动态化管控的要求。

4 化工安全生产风险控制的途径

4.1 做好风险预估

由于风险因素较多，因此在安全管理中应该以风险预估为基础，在了解不同风险类型及等级、影响程度的基础上，制定切实有效的防控措施，解决传统生产模式下的盲目性问题[3]。针对过往生产事故进行总结和反思，了解不同工艺环节的重点防控对象，明确安全事故的特点及规律，以确保防控措施的可行性及针对性，避免在风险控制中出现形式化问题。采取分区域监督控制的方式，对企业化工生产作业区域实施科学划分，确保风险控制工作的规范性及条理性，通过源头控制的方式增强管控效果。企业也可以聘请第三方专业机构实施风险识别和预估工作，结合设备类型和工艺特点等加大排查力度，不放过任何一个死角和盲区。在此基础上，还应该制定完善的应急预案，明确应急措施及实施方法，在紧急情况下可以及时启动预案，避免给企业造成严重的损失，真正实现事前控制和事中控制、事后控制的良好衔接。

4.2 完善制度体系

制度建设也是风险控制工作中的主要内容，可以提高管理工作规范性，强化对每一个工作环节的约束效果，真正做到有法可依、有章可循。制度建设应该更具实效性，针对企业制度执行中的问题加以总结和反思，实现规章制度的全面细化，将制度落实在每一道工序当中，以此规范工作人员的操作行为，避免人为操作不当而引发重大事故。风险控制不是一个部门的责任，而是需要全体成员的共同参与，因此应该建立完善的安全生产责任制度，明确各个部门的职责及权限，在工作中可以形成协同配合，出现问题后也可以及时找到责任人，提高工作积极性[4]。建立有效的奖惩制度，针对工作中可以主动排查并上报风险问题的人员加以奖励，为全体员工树立良好的榜样；而对于操作不规范或引发事故问题的员工，则应该实施惩罚，以提高风险警惕意识。

4.3 引入先进技术

先进技术手段的应用，满足了化工企业的现代化发展需求，因此在风险控制中也应该以信息化建设为核心，减轻工作人员的负担，真正实现资源共享，解决传统管理模式下的信息孤岛问题。在化工生产车间安装全面的监控系统，并且与企业的自动化办公系统实现密切衔接，满足管理人员的远程管理需求，达到实时化及动态化管理的目的，针对生产作业中的风险实施排查和治理，起到防患于未然的作用。在生产现场运用物联网技术和传感器技术、移动通信技术等，构建全面化的管控系统，针对生产作业信息实施采集和整理、分析，结合设备运行状态评估未来变化情况，及时发现设备中的隐患问题并采取控制措施，降低生产作业风险。在信息化管理系统的支持下，各个部门之间的联系也会更加紧密，提高了风险控制的精细化水平。

4.4 改善生产环境

逐步优化化工生产作业环境，也是预防重大事故的有效方法，尤其是自然因素具有动态性和复杂性的特点，需要针对不利天气制定合理的风险控制措施，降低外在因素的威胁。在雷雨天气和大风天气中，应做好生产车间的防护工作，尤其是针对重要设备做好防雷接地处理，避免在雷击作用下而出现短路等故障，防止引起人员触电事故。针对化工设备的跑冒滴漏问题实施排查，避免危险介质顺着雨水扩散，在确保生产安全的前提下达到绿色化生产的要求。加强对生产过程中各类热源的控制，使其远离危险化学物品，避免引发火灾或者爆炸事故[5]。积极在内部开展宣传教育工作，使工作人员掌握火灾预防、扑救和疏散逃生的方法，避免造成严重的财产损失及人员伤亡。

4.5 提高人员素养

积极开展安全教育培训工作，提高人员综合能力及素养，也可以预防重大安全事故。特别是在新员工入职前应该实施岗前培训，使其了解化工生产工艺流程和重点、难点，明确作业中的风险因素及具体管控措施，避免操作失误而引发重大危害。增进老员工和新员工之间的交流，使其获得更多的生产经验，尤其是要熟练掌握化工设备及器具的操作方法与技巧，引入新设备和新工艺时应该组织定期学习，严格遵循技术规程和企业制度，避免在生产作业中出现盲目性问题[6]。引入高素质的先进人才，不断优化管理队伍，带来先进的风险控制理念和方法，增强化工企业的生产管理工作活力，为设备运行和生产作业创造可靠的保障。

5 结语

加强对化工安全生产风险的有效控制，可以确保企业生产工作的顺利推进，提高企业综合效益，避免造成严重的意外事故。环境因素和人为因素等是引发风险问题的主要原因，在生产作业中应该加强重点防控，以维护企业的健康长远发展。在实践工作中，应该通过做好风险预估、完善制度体系、引入先进技术、改善生产环境和提高人员素养等途径，逐步构建良好的控制体系，以强化对实践工作的科学指导，降低化工生产风险。