减少筒纱十万米切疵的措施

我公司络筒车间加工JC 18.4 tex 纱时，络筒十万米切疵达到95 个左右，严重影响络筒机的生产效率，且23 级十万米有害纱疵多达1 100 个，降低了针织纱的市场竞争力。起初认为主要是前工序操作清洁不良造成的，经络筒取样做黑板条干分析，并通过一系列试纺试验，最终找到了切疵异常的根本原因，通过采取相应措施取得了良好效果，现介绍如下。

根据配棉特点，重新优化清梳工艺。将双轴流开棉机落棉刻度由0.5 mm 调整为2.5 mm，DK760 型梳棉机前固定盖板与锡林隔距由0.20 mm 缩小为0.15 mm，将前上棉网清洁器与锡林隔距由0.56 mm 调整为0.30 mm，前下棉网清洁器与锡林隔距为0.25 mm；机后上罩板与锡林隔距增大为1.02 mm，机后棉网清洁器与锡林隔距增大为0.41 mm，并对部分磨损的盖板或锡林、刺辊针布进行磨砺。采取以上措施后，生条AFIS 棉结达到了62 粒/g 的较好水平。

对精梳工序落后机台进行整机，尤其是精梳条棉结超30 粒/g 的机台，逐台逐眼精校梳理隔距、顶梳插入深度、钳板开口闭合工艺、棉网抓取质量、毛刷插入深度等工艺，并对棘轮、棘爪磨损、钳板毛刺、胶辊状态、通道以及负压尘室等进行维修和揩擦，保证精梳条棉结在28 粒/g 以下。

把RSD D30 型并条机末并罗拉隔距调整为5 mm×15 mm，并对匀整调节点和匀整强度进行优化，保证末并条干均匀度达到3.0% 的较好水平。

完善健全各工序清洁操作管理制度，对影响质量的关键部位，做到随脏随清洁，各工序每5 h关车做全面清洁。同时，前纺、细纱工序分别固定专人，加强中班夜班的检查和督促，轮班做清洁或做完清洁发视频，确保各工序清洁彻底干净，保证生产有条不紊。

采取以上措施后，络筒十万米切疵下降到56 个以下，+260% 棉结切疵降到9 个以下，+160%×1.6 cm 短粗节切疵在36 个左右，+45%×20 cm 长粗切疵在6个以下，±20%×4 m的号数切疵在0.3 个左右。络筒机生产效率明显提升，由原来的每台每班350 kg 增加到580 kg，23 级十万米有害纱疵降至600 个，明显增强了产品的市场竞争力，为企业创造了良好的经济效益。