赛道无限，细轨纵横

周书婷 许小燕 李周羲 何娜

成都坚持以国家战略和市场需求为导向，依托产业基础、创新能力与应用市场，加快构建以新型能源材料、先进高分子材料、新型绿色建材、电子信息材料为优势，以高性能纤维及复合材料、先进金属材料、生物医用材料、先进陶瓷材料为特色的“4+4”产业体系，全面提升新型材料产业的发展质量和能级。

成都四大优势材料产业中，新型能源材料以通威太阳能、中建材光电、巴莫科技、璞泰来等企业为支撑，构建国内领先、全球一流的新型能源材料产业集群。先进高分子材料以金发科技、中蓝晨光、硅宝科技、四川大学、中科院成都有机所等企业和高校为支撑，发挥产学研协同创新优势，打造全国领先的先进高分子材料研制生产高地与产业集群。新型绿色建材以中建科技成都、成都建工、三棵树涂料等企业为支撑，打造具有全国竞争优势的绿色建材产业集群。电子信息材料以成都光明、成都中光电、泰美克、科美特、路维光电等企业为支撑，打造国内一流的电子信息材料产业研发制造高地。

成都四大特色材料产业中，高性能纤维及复合材料以巨石集团、蓝星新材等企业为支撑，加快提升高强度、高模量、耐高温、热塑性复合材料产业化水平，打造行业特色鲜明的全国高性能纤维及其复合材料产业发展高地。先进金属材料以银河磁体、美奢锐、虹波实业、易态科技等企业为支撑，建设国内一流的先进金属材料产业集聚区。生物医用材料以安可瑞、科宁达、四川大学等企业和高校为支撑，打造国内一流的生物医药材料产品研究基地。先进陶瓷材料以宏明电子、电子科大、中物院成都科学技术发展中心等企业和高校为支撑，加快5G用高速高频板材和先进微波陶瓷的国产化及产业化，建设国内领先的先进陶瓷材料研发制造高地。

作为新型材料产业高质量发展的微观基础，富有竞争力的企业是激发创新活力、完善产业生态不可或缺的重要力量。为推动企业快速发展，成都持续发力新型材料产业，精准施策，加快培育大企业大集团，推动中小企业“专精特新”发展，为提升新型材料产业链竞争力注入新动力。

電子信息材料：向国内一流研发制造高地迈进

纵观电子信息产业的发展历史，其各阶段的重大跨越式发展都经历了“一代材料、一代器件，造就一代新型电子系统”的历程。随着电子信息产业战略地位愈发凸显，电子信息材料行业的规模和技术水平成为衡量一个国家经济发展、科技进步和国防实力的重要标志，是科技创新和国际竞争最为激烈的领域之一。

成都电子信息材料行业是成都电子信息产业突破万亿级规模的重要支撑，成都光明等一批重点企业通过塑造核心竞争力，在多个领域实现市场占有率第一。随着研发制造投入的增加、产业规模的扩大，将进一步推动成都电子信息材料领域的高质量发展，并助力电子信息产业在下一步竞争中掌握主动。

成都光明：电子装备的“眼睛”瞄准高端进口替代

如果把电子装备比作人的躯体，各类电子材料就像是这一躯体的器官、血肉与神经系统，其中，光电玻璃是设备的“眼睛”。自发明以来，光学玻璃一直是国防、工业、科技等各个领域所需的关键战略物资，其生产、加工及检测技术被严密保护。

专注于光电材料研发制造，中国兵器装备集团有限公司所属成都光明股份有限公司（简称：成都光明）于1956年在成都成立，于1958年熔炼出新中国历史上第一埚工业化生产的光学玻璃，如今已发展成为全球最大的光电玻璃研发制造企业。

成都光明党委书记、董事长李小春介绍，成都光明专注研发60余年，在光电玻璃方面已经形成世界一流的研发实力和配套能力，能够生产300多个牌号的光电玻璃，年产量达1万吨，包括镧系、氟磷酸盐、环保重火石、低软化点等不同品类，条料、棒料、光件、非球面预制件、非球面透镜、大口径高精度产品等不同形态，占据全球市场40%以上的份额，可全面满足各类光电玻璃材料的市场需求。

摘得光学玻璃“皇冠上的明珠”

光学玻璃材料H-FK95N，因生产难度极高，被誉为光学玻璃“皇冠上的明珠”。2019年，成都光明在第二十一届中国国际光电博览会上重磅推出这一新产品，并率先在国内实现量产，为“眼睛”看得更清更远创造可能。

以科技创新提升企业核心竞争力是成都光明的发展之道。据李小春介绍，当前，成都光明年均科技投入占营业收入8%以上，每年完成10款以上新品开发。截至2021年末，专利申请量累计超过1170项（其中发明专利840项），获得专利授权超过600项（其中发明专利350项），居同行业首位；主持、参与修订国家标准、行业标准32项。

成都光明持续加大在光电玻璃高端产品领域的研发，在国内引领开发氟磷酸盐玻璃、镧系低软化点玻璃等多个系列的国际行业前沿领域新产品；在国内率先实现环保低色散氟磷冕光学玻璃、特高折射新型重镧火石光学玻璃、激光雷达用单透过玻璃等系列产品的自主开发和产业化生产，主要性能达国际同类产品先进水平；激光钕玻璃、零膨胀微晶玻璃在成都光明实现量产，拥有相关自主知识产权，产品指标和规格国内领先。

携手上下游产业链

成都光明立足成都耕耘60多年，以成都光明材料研发生产基地为中心，聚集众多光电材料加工、光电仪器设备制造企业，构建起了完整的产业生态。

为实现高端光学玻璃关键原材料的国产化，成都光明推出“光明服务”，其举措包括向化工原材料供应商等上游企业派驻品管人员，共同加强原材料品控；派驻技术人员协助下游企业开展加工技术攻关；在终端企业产品设计阶段，提供光电玻璃原料选用、加工建议，并最大限度缩短订单到打样的扭转周期，推动产品迭代研发。

同时，成都光明联合有实力的光学模组生产企业、光电终端制造企业，通过合资开发、专项课题研究、特聘专家、联合开发、委托设计等方式，调动社会资源，合力解决研发和生产中的具体问题，开发新型光电材料、开展光电材料精密制造工艺研究。

为贯彻绿色发展理念，成都光明以多种举措积极为国家开发清洁能源提供材料保障。李小春介绍到，为解决制约核能源后处理装备的“卡脖子”难题，成都光明通过配方优化和工艺升级，打造了各项指标达到国际领先水平的防耐辐射玻璃，为科技人员提供了可靠的“护甲”和清晰明亮的“眼睛”。

不仅在光电玻璃领域，1985年，成都光明引进了当时国际先进的贵金属提纯、加工技术。经过近40年的发展，成都光明下属的光明派特贵金属有限公司已经发展成为国际先进、国内领先的光电设备制造配套企业，开展贵金属提纯、盐类制造、装置加工等业务，产品覆盖尾气催化、环境治理、半导体产业、液晶显示面板制造、电镀、高精密测温等诸多领域，成为成都光明的第二主业和另一张名片。

成都科美特：引领电子特气制造升级

电子特气是电子工业的关键原料，属于工业气体的重要分支，在电子产品制程工艺中广泛应用于离子注入、刻蚀、气相沉积、掺杂等工艺，其纯度或配比精准度影响着电子器件的性能优劣。随着下游市场的发展，电子特气正迎来技术突破的良好机遇。

其中，電子级六氟化硫和四氟化碳是一种理想的电子刻蚀剂，广泛用于芯片、液晶面板等大型集成电路制造中的等离子刻蚀及清洗。成都科美特特种气体有限公司（简称：成都科美特）专注于这两类电子特气的研发生产，通过自主研发和产学研合作，对特种气体制备装置和生产工艺进行改进和革新，目前具备年产12000吨六氟化硫、2000吨四氟化碳的生产能力，产能均占全球产能的60%。

由工业级走向电子级

成都科美特于2006年成立。成立前期以工业级产品为主，随着生产工艺的积累、自身技术设备的升级，在制氟、精馏、充装、检验等关键工序掌握先进的技术和装备，逐步实现高纯电子级产品为主、电子级和工业级产品并行的生产状态，厂区面积从30余亩扩大到130亩，是六氟化硫、四氟化碳两大品类全球最大的生产基地。

其中，六氟化硫产品纯度达国标近5N标准。因工业级六氟化硫巨大的产能、稳定优秀的品质，成都科美特成为中国国家电网的第一供应商。六氟化硫产品在我国西电东输、南电北送等国家电网建设中被大量使用，如白鹤滩水电站、苏通GIL管廊、国内百万伏输变电线路等国家重要工程，产品出口日本、韩国、美国、法国、沙特阿拉伯等20余个国家和地区，是欧洲各国国家电网、印度国家电网、沙特国家电网的独家中国合格供方，在世界范围占据重要市场地位。

在电子信息产业领域，成都科美特电子级四氟化碳突破了国外供应商的“卡脖子”问题，为我国电子信息产业的发展贡献国产力量。此外，成都科美特已成为国产DRAM（动态随机存储器）代表厂商长鑫存储高纯六氟化硫独家供应商，产品进入台积电、英特尔、三星、海力士、中芯国际、京东方等全球主要芯片、液晶面板制造企业的采购序列，并与液化空气、林德气体、昭和电工等全球顶尖气体公司达成合作。

探索无氟或少氟环保气体

以六氟化硫和四氟化碳为代表的含氟气体及其混合气体在广泛应用的同时，存在温室效应系数偏高的问题。迎接“双碳”未来，探索无氟或少氟环保气体，已成为电气工程领域重要的研究方向和迫切需要解决的热点问题。

成都科美特相关负责人表示，作为电气工程领域主要供应商，成都科美特正协同主要客户、相关科研单位加紧研发。“同时，公司也在着力推进生产线的绿色低碳升级。”2021年，成都科美特“年产12000吨电子级六氟化硫和年产2000吨半导体用电子级四氟化碳生产线技改项目”成功获得环评批复，批复指出项目符合国家产业政策和相关规划，在全面落实报告书和批复提出的各项生态保护及污染防治措施的前提下，项目建设对环境的不利影响可得到减缓和控制。

依托巨大的制氟能力，成都科美特正拓展更多氟碳类电子级产品，同时加大具有更高技术含量和附加值的产品研发，成都科美特相关负责人透露，“预计未来一年内，将陆续上线多个新产品。”

新型能源材料：寻找行业“新窗口”

作为支撑新能源发展，具有能量储存和转换功能的功能材料或结构功能一体化材料，新型能源材料对加快经济发展方式转变、实现材料绿色低碳化发展具有重要意义。纵观全球发展态势，美国、日本、欧盟等发达国家和地区陆续推行“电动汽车国家创新计划”《纳米与材料科学技术研发战略》《电池2030+》等系列支撑新型能源材料行业发展的政策和措施。

为促进我国新型能源材料行业快速发展，“十四五”规划中提出，聚焦新能源等战略性新兴产业，加快关键核心技术创新应用，增强要素保障能力，培育壮大产业发展新动能。目前，我国新型能源材料行业技术水平日益提高，应用规模不断扩大。

成都巴莫：高镍材料按下“加速键”

动力电池，这一清洁、高效且应用场景广泛的能源载体，近年来被寄予厚望。中国汽车工业协会最新产销数据显示，今年5月我国新能源汽车市场销量为44.7万辆，同比增长105.2%。其中，纯电动车销量34.7万辆，同比增长93.9%。在被广泛应用于电动汽车、便携式电子设备等领域的动力电池产品中，高镍正极材料因具有较高的工作电压和比容量，被视为极具潜力的动力电池用正极材料。

建成全球单体产能最大的正极材料生产基地

2015年，锚定绿色环保电池材料，成都巴莫科技有限责任公司（简称：成都巴莫）成立，着手布局“动力电池及高端3C电子用锂离子电池材料产业化项目”。该项目坐落于成都-阿坝工业集中发展区，重点通过导入“工业制造4.0”，按照IATF16949标准建设，打造高端锂电池材料智能制造新模式。

在“双碳”目标背景下，受政策与市场的双重驱动，以高镍为代表的新型能源材料行业按下加速键。作为华友钴业集团的控股子公司，成都巴莫依托华友钴业集团构建的钴镍锂资源、有色冶炼、锂电材料、回收利用的新能源锂电材料全产业链，加快在行业细分领域突破生产规模上限及智能制造瓶颈，已建成全球单体产能最大的正极材料生产基地。

目前成都巴莫在锂电池正极材料及相关设备领域加紧研发，打造的高镍材料系列产品主要技术指标达到国外同类产品先进水平，产品主要应用于高端纯电动汽车、电动跑车等领域，充电一次续航能力可达到700-900公里。

提升“零碳工厂”运行水平

4月24日，全球首家正极材料零碳工厂发布会上，成都巴莫宣布通过PAS2060体系认证，成为全球首家达成“零碳”的正极材料生产基地。“围绕华友钴业集团成为全球新能源锂电材料领导者的愿景，我们把控产业链各环节，将生产基地建设成‘零碳’工厂，助力成都新型材料等相关产业快速发展。”成都巴莫相关负责人表示。

在经济转型升级持续推進、绿色低碳发展逐渐成为社会共识的背景下，成都巴莫通过产品研发、工艺改进、提高水电使用比例、引入分布式光伏发电、推动交通物流电动化等措施，不断降低单位产品碳排放，持续提升零碳工厂运行水平。

“成都巴莫将积极分享总结‘零碳工厂’建设中积累的经验，参与相关标准制定。”成都巴莫相关负责人表示，未来将加强与高等院校、科研机构、企业技术中心的技术合作，集成科技要素、集聚创新资源、驱动产业升级，以此持续助推成都新型材料产业高质量发展。

成都炭素：在特种石墨行业孜孜以求

由高纯石墨压制而成的等静压石墨与诸多科技产品的生产、研发紧密相联，是广被使用的重要新型材料。作为全球制造业大国和最大的光伏产品生产国，我国一直保持巨量的等静压石墨需求。成都炭素有限责任公司（简称“成都炭素”）专注生产等静压石墨等先进碳材料，以探路者的姿态实现行业的创新与突破，以源源产出的高品质系列“成炭产品”助力多个产业领域的高质量发展。

专注等静压石墨材料及炭素新材料研发

具有耐热稳定性、结构精细均匀性、耐化学腐蚀性、导热性和导电性等各向同性的一系列优异性能的等静压石墨是特种石墨领域的高端产品，其生产状况备受关注，我国因在该领域起步较晚且受限技术封锁，一度面临产品质量参差不齐且生产率低的难题，整体水平相对落后。

为改变这种被动局面，秉持“实业报国”理念，成都炭素于1994年开始生产等静压石墨，着力开展等静压石墨研发，拓展等静压石墨应用领域。以责任担当砥砺而为，数据足证成都炭素扎实的发展轨迹。2005年，成都炭素实现等静压石墨年产量612吨；2008年5月启动新型炭材料技改扩能项目后，实现年产3000吨各类新型炭材料产品；2014年，通过设备引进和技术改造，产品质量全面升级，产品性能达到国外同类质量水平；2022年，成都炭素预计全年等静压石墨产能可达1.5万吨，位居国内第一、全球前三。

以“成炭产品”助力多领域高质量发展

历经二十多年的创新、积淀，成都炭素的产品从此前单一针对光伏行业，延展至十余种产品，广泛应用于航空航天、太阳能光伏、半导体、医药、化工等产业的电火花加工、连铸、硬质合金和电子模具烧结等工序，多种产品的规格产出填补国内空白，并以高品质领跑行业，“成炭产品”以规格多、性能高等特性已成为国内中高端用户的佳选。

在光伏行业，成都炭素已经成为我国最大的光伏石墨制造商，不仅为国内光伏企业供货，且远销欧美。成都炭素生产的等静压石墨主要应用在光伏拉晶工序，可以制作成加热器、保温桶、石墨埚托、石墨托杆等热场件，通过优质的产品和完善的服务体系，在全球单晶头部企业供应占比排名第一。

在铜、铸铁连铸用石墨，模具工业电火花加工（EDM）用石墨等领域，成都炭素已发力取得越来越多的此前被国外制造商占据的市场份额；在3D玻璃热弯石墨领域，成都炭素作为国内该领域的头部企业占据30%的市场份额；在真空烧结用石墨领域，成都炭素与其他国产品牌一道，基本实现进口替代；在核石墨领域，成都炭素正加紧研发用于核聚变堆的核级石墨，以期彻底解决国产化问题。

深耕新型材料产业新型能源材料领域，成都炭素一方面积极与相关院校、科研院所开展合作，一方面持续引进国际领先水平的国内外环保、大型自动化生产设备。成都方大炭素研究院有限公司、清华大学·方大炭素新材料科技股份有限公司高温气冷堆联合研究中心等科研机构、项目相继落地，研发、生产并行发力，技术与产能优势充分发挥，成都炭素已经成为全球等静压石墨及炭素新材料研发制造基地，大大增强竞争话语权。

先进高分子材料：“聚合”裂变释放产能

因性能优异，高分子材料广泛应用于电子信息、医疗器械、航空航天、海洋工程等重点产业。我国是高分子材料生产大国，产量和消费量均居世界首位。

以工业聚合过程为研究对象的聚合物产品工程，是高分子材料走出实验室、走上工业化的必经之路。高分子是过程产品，产品性能不仅取决于化学配方，更取决于生产工艺过程。业界专家指出，高分子难在链结构太复杂，相同的小分子（单体）排列组合千变万化，结果可以是性能完全不同的材料；高分子的魅力也正在于链结构的复杂性，千变万化的排列组合提供了无限的想象和无穷的可能，对该领域的发展提出了新的考验。

当前，成都以有机氟硅材料、高性能树脂改性材料、高性能工程塑料等细分领域为重点，充分发挥产学研协同创新优势，解决多项“卡脖子”关键技术难题，部分产品具有行业领先优势，交出分子结构排列组合的高分“答卷”。

硅宝科技：有机硅密封胶行业领军者

有机硅材料属于高性能新型材料，产业关联度较大，对促进相关产业升级和高新技术发展十分重要。近年来，我国有机硅行业快速发展，有机硅产品产量已占全球市场的较高比例。

成都硅宝科技股份有限公司（简称：硅宝科技）是成都先进高分子材料的代表企业之一，在规模、技术创新能力、市场占有率、品牌知名度、行业影响力等方面均处于中国有机硅密封胶行业的领先地位，拥有行业首个国家企业技术中心、国家实验室认可（CNAS）检验中心、四川省工程技术研究中心等国内一流创新平台，是首批国家认定装配式建筑产业基地，先后被评为国家技术创新示范企业、国家级绿色工厂、制造业单项冠军示范企业。

年产能突破20万吨

成立于1998年的硅宝科技，于2009年10月成为中国首批创业板上市公司，是中国新型材料产业第一家上市公司，其核心产品有机硅密封胶应用广泛。

在建筑类用胶方面，硅宝科技的产品主要应用于建筑幕墙、装配式建筑、中空玻璃等领域，已在国家体育馆鸟巢、冬奥速滑馆“冰丝带”、成都天府国际机场等重点项目实现应用；在工业类用胶方面，主要应用于新能源、电子电器、动力电池、电力防腐、汽车制造等领域，与隆基、正泰、中兴通讯、比亚迪、国家能源集团等知名企业建立了长期合作关系。目前，硅宝科技已经连续23年保持业绩高速增长，2021年实现营业收入25.56亿元，同比增长68%。

据硅宝科技相关负责人介绍，硅宝科技构建了国际一流的研发体系，拥有国内最高水平的生产工艺，主导、参与制定182项国际、国家、行业标准；公司目前拥有268项专利，并牵头承担国家重点项目，成功解决多项行业“卡脖子”关键技术难题。

硅宝科技不断扩大生产规模，目前在四川成都、眉山，安徽马鞍山等地设有6大生产基地，建成数条国际先进的全自动化生产线、智能仓库及智能化控制系统，已形成13万吨/年高端有机硅材料生产能力。募投项目10万吨/年高端密封胶智能制造项目、眉山拓利2万吨/年功能高分子材料生产基地项目建成后，总体产能将超过20万吨/年。

冲刺百亿目标

作为中国有机硅密封胶行业龙头企业，硅宝科技在继续扩大生产规模的同时，积极布局新能源锂电材料行业，大力发展硅碳负极材料，逐步构建“双主业”发展模式。深入推进创新驱动发展战略，建立成都、深圳、上海、北京四大研发中心，形成创新协同、供应链互通的融通发展生态。实现数字化转型升级，助益产业链上下游企业系统互通互联，工业数据集成共享，全面提升生产、供给效率。积极利用资本市场优势加快外延式发展，围绕新型材料产业实施相关多元化发展战略，力争在公司发展的第三个10年实现产值100亿元目标，融入有机硅材料全球产业链。

成都产业建圈强链行动瞄准20条重点产业链发力，新型材料产业涵盖其中，硅宝科技将进一步发挥头部企业作用，积极与上游企业加强合作，与下游配套企业加强供需对接，拓宽产品应用领域，形成优势资源互补、产业协同发展新格局；充分发挥上市龙头企业在研发能力等方面的优势，携手产业链上下游中小企业联合高校、科研院所，推动建立产学研一体化高效协同创新机制，围绕行业“卡脖子”关键共性技术进行攻关，以创新投入带动产业结构优化。

晨光博达：定位高端氟硅创新引领

氟硅材料广泛应用于航空航天、石油化工、机械、建筑、电子信息等工业领域和高新技术领域，是重要的化工新材料。成都晨光博达新材料股份有限公司（简称：晨光博达）定位于高端氟硅精细化新材料產品的研发及生产，在国内率先实现“冰芯”浸没式单相冷却液——全氟聚醚油（PFPE）、环保型含氟表面活性剂（FSA）、MQ硅树脂等氟硅精细化学品以及氟橡胶、全氟醚橡胶、氟硅橡胶的研发、生产及销售，部分产品如晶圆干法蚀刻控温冷却液、芯片封装热传导液、锂电池PVDF粘接剂聚合用替代品在国内具备技术领先优势，是成都先进高分子材料领域的重要支撑力量。

开发第三代液冷技术

晨光博达专业从事全氟聚醚及环保型含氟表面活性剂等氟精细化学品氟（硅）橡胶研发生产，PFPE目前主要用于IDC数据中心/超算中心浸没式单相冷却液，属于最新的第三代液冷技术，可以使PUE值理论上达到1.0，节能40%-70%，减少空间占用75%，一次加入可以十年免维护，不燃的同时于常温下不挥发，可助力超算中心、AI及5G移动领域更好实现安全、绿色、高效、节能等目标。

PFPE是晶圆蚀刻等工序的热传导液、芯片封装的高低温冲击测试液，目前晨光博达正与包括长江存储在内的多家晶圆制造企业密切合作。作为超级电容生产时所用的金属蒸镀遮蔽剂，晨光博达的PFPE已经通过日本TDK、法拉电子等公司的产品认证。其他如MQ硅树脂、氟橡胶等产品也在相关领域得到广泛应用。

项目推进方面，晨光博达相关负责人介绍，四川晨光博达新材料有限公司（简称：四川晨光）是晨光博达全资子公司，其“高端氟硅精细化学品项目”分两期建设，截至2022年3月，项目一期已全面建成，主要承载PFPE、FSA和MQ硅树脂三大类产品的生产职能，项目投产将极大提升公司在各产品线的生产能力。今年4月组织试生产以来，整个生产装置运行平稳正常，MQ硅树脂、PFPE、FSA已经顺利下线，产出成品质量稳定。

精研重点产业布局，主动服务

晨光博达作为精细化工行业领域的重要成员，产品应用范围广阔，产品性能受到下游客户的广泛认可。成都产业建圈强链行动推进以来，晨光博达利用内外部资源积极对接核心“链主”企业，将所生产的新型材料应用于下游及终端产品中，提高和改善下游产品性能指标。

针对集成电路产业，大力推广PFPE全氟聚醚油类产品，该类产品可应用于先进电子封装测试液、蚀刻器、激光器、离子植入器、超高真空系统、苛刻环境伺服装备等领域。针对京东方、海康威视等显示器、监控设备制造企业，MQ硅树脂产品将有效提升现有显示器、摄像头产品的透光度和性能。针对光伏、新能源产业，大力推广FSA系列表面活性剂产品，该类产品已广泛应用于锂离子电池配套的高性能PVDF粘接剂、太阳能电池背板膜材料制备，是促进高性能含氟聚合物材料聚合制成技术、氟材料化工产业实现更新换代的基础保障。针对阿里云西部云计算中心、“星河”智能卫星互联网等数字龙头企业，大力推广PFPE全氟聚醚油浸没式单相冷却液产品，助力节能减排，赋能数字经济飞速发展与配套建设。

高性能纤维及复合材料：“织”就下游广阔应用图景

为推动石化化工领域构建自主创新能力强、结构布局合理、绿色安全低碳的高质量发展格局，《关于“十四五”推动石化化工行业高质量发展的指导意见》《关于化纤工业高质量发展的指导意见》于今年陆续印发，值得注意的是，两份文件皆对高性能纤维材料进行布局。

高性能纤维及复合材料因强度高、比重小，是发展航天航空、新能源等产业的重要基础原材料。多方推动下，我国已在关键技术、装备、产业化生产方面取得重大突破。

在此背景下，依托在芳纶纤维、碳纤维、电子级玻纤等特色化高性能纤维及复合材料领域的布局，成都正聚力打造特色鲜明的全国高性能纤维及其复合材料产业发展高地，将通过关键材料和技术的自主研发、产业协同创新，推动新型材料国产化进程。

中蓝晨光院：高端化工新材料应势而起

一根看上去又轻又软的黄色丝线，强度却是普通钢丝的六到七倍，这便是被称为“黄金丝”的芳纶纤维。其与碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维并称为当今世界三大高性能纤维，因高强度、高模量、耐高温、阻燃、耐化学腐蚀等优异性能和较高技术壁垒，一度是国内高性能纤维创新的高峰。

上世纪90年代末，中蓝晨光化工研究设计院有限公司（简称：中蓝晨光院）在实验室纺出第一束芳纶III纤维，2009年，国产芳纶III纤维F-368S1（600tex）正式诞生并在装备上投入批量化应用，成功解决了我国芳纶III纤维的有无问题，填补国内空白。

据中蓝晨光院相关负责人介绍，得益于较芳纶II纤维更加优异的分子结构设计，芳纶III纤维力学性能较芳纶II纤维提高30%左右，同时杂环结构的引入更有利于纤维与树脂基体的复合，其低密度、高强、高模、耐高温等优异的基础属性，更赋予了它轻质、抗冲击、透波、绝缘等一系列优异的应用性能，在国内现有量产有机纤维中综合性能最优。

突破多项“卡脖子”技术

中蓝晨光院前身为化学工业部晨光化工研究院，诞生于1965年大西南“三线建设”中，1987年迁至成都，是我国最早从事有机硅、有机氟、工程塑料及特种纤维研究的化工新材料研究机构之一，是国家受力结构工程塑料工程技术研究中心、国家有机硅工程技术研究中心、高技术有机纤维四川省重点实验室等机构的依托单位。近年来，中蓝晨光院立足于价值链前端，聚焦高技术含量、高附加值的化工新材料，突破多项“卡脖子”技术。

特种纤维领域，中蓝晨光已建成芳纶II生产线、芳纶III生产线、PBO生产线，开发出强度指标超过6GPa的新一代芳纶纤维，正积极推进烯碳系列芳纶III纤维开发，年产500吨的低成本芳纶III纤维生产线建设加快推进，预计2023年投放市场。有机硅材料产业领域，成功开发出具有导电、导热、阻尼等功能的特种有机硅材料，有力推动下游的汽车、电力电气、新能源、5G通讯等应用領域的产品质量升级。工程塑料产业领域，在2000t/a规模赤磷阻燃剂生产装置基础上，先后开发出水溶性赤磷、抗酸析出赤磷、多层包覆微胶囊赤磷等新产品，所有牌号均通过SGS环保认证，达到国际领先水平。特种氟材料领域，所生产的全氟甲基乙烯基醚（PMVE）产品应用于新型含氟农药和医药的制备，新开发的优等型PMVE纯度达99.99～99.999%，在国际市场上具有较强竞争力。

携手共建全产业链

以智能制造关键新材料创新突破作为主要策略，聚焦电子通讯、航空航天、轨道交通、电力电气等领域，中蓝晨光院将在原优势技术领域继续进行深层次的技术开发，锁定5G、特高压、轨道交通等新基建领域的新增长点，以市场、用户需求为牵引，对制约行业升级的瓶颈问题进行深入攻关，实现进口替代，为智能制造产业发展提供强有力的支撑材料。

此外，中蓝晨光院从材料端开始与智能制造标杆用户进行深度合作，将研发设计、加工制造、用户服务等各个环节的数据与用户实时传输、同步进行，实现产品定制设计开发、规模化及个性化生产，不断提升产品创新能力和效率。

同时，充分发挥技术、市场、资金、平台等资源配置，搭建高端新材料创新发展平台，从高端新型材料原料研制、产品应用研究与开发、材料检测及标准制定、行业信息交流等方面全方位提升技术水平和服务能力。与高等院校、科研院所及行业头部企业加强合作，形成涵盖全产业链的产学研用一体化联合攻关能力和协同创新能力，推动我国新型材料产品及应用的高性能化、低成本化、差别化、功能化、智能化及精细化创新发展。

巨石成都：“智造”高性能玻璃纤维，助力复合材料产业集群

愿景远大的企业如何洞察市场机遇、激发创新因子、先行布局落子，以此为更有活力的未来赋能？作为全球领先的玻璃纤维专业制造企业，中国巨石股份有限公司（简称：巨石集团）采取开放式创新举措，以“产能扩张+科技创新”双轮驱动，不断夯实未来发展基础，其全资子公司巨石集团成都有限公司（简称：巨石成都）在以智慧化生产叠加精细化管理提高生产效率的同时，积极融入在地产业生态，在高性能玻璃纤维领域取得丰硕成果，并助力成都打造复合材料产业集群，向更高阶的发展阶段迈进。

产线拓展，成长中的玻纤巨头

高性能玻璃纤维作为新型无机非金属材料，是一种良好的替代材料，通常作为复合材料中的增强材料、电绝缘材料和绝热保温材料、电路基板等，广泛应用于交通运输、基础设施建设、电子电气、环保等领域。巨石成都基地主要生产的无碱玻璃纤维，基于化学稳定性高、电绝缘性能好、机械强度高、耐水性好等特点，适用于作电气绝缘材料、塑料及橡胶制品的增强材料等，应用场景众多。

作为巨石集团的五大生产基地之一，同时也是第一个高性能玻璃纤维智能制造基地，巨石成都于2020年整厂搬迁至成都欧洲产业城，目前可生产100多个大类、近1000个规格品种的玻纤产品。其着力推动玻璃纤维生产的数字化、网络化与智能化，所拥有的三条大型高性能玻璃纤维无碱池窑生产线（一条建设中），全面建成后年产能将达到40万吨。

2021 年，巨石成都实现销售金额超10亿元，利润9.13亿元，税金1.51亿元。在集团公司推出的 E7、E8、E9产品中，E9产品具备更高的模量，可提供全新的更高性能的技术平台，从而为客户提供具有独特价值的全新解决方案，为玻纤复合材料高端应用领域的拓展带来更多可能。“双碳”目标背景下，可满足智能制造、清洁能源、汽车轻量化等产业发展需求的 E9产品将成为巨石成都的重要发力点，更好践行“双循环”高质量发展。

夯实在地布局，协力创新应用

作为国家高新技术企业和成都市重点新型材料企业，巨石成都当前建有四川省级企业技术中心、四川省玻璃纤维工程技术研究中心。据相关负责人介绍，“公司高度重视技术创新，一是公司层面上从全局性、前瞻性做好顶层设计，超前引领行业发展，规划公司重大创新的方向和课题；二是公司在各个专业、各个领域、各条战线培养专家型团队；三是持续健全投入保障机制，保持必要的创新支持和投入，并突出重点领域；四是积极响应政府号召，计划打造高性能玻璃纤维及材料中试基地，与区内企业共同开发新型纤维复合材料，形成创新合力。”

作为青白江高性能纤维及复合材料领域的“链主”企业，巨石成都集聚了产业链上各个规模企业的生产、供需等环节，是产业集群的核心节点，其相关负责人表示，“我们将积极围绕产业链布局创新链，实现生产链的就近完善、供应链的就地整合，带动大量上下游相关产业发展；积极发挥‘链主’企业引领示范作用，加强玻纤与复合材料全产业链的协同创新与开发应用，加大与客户的互动，采用专业化、精细化的生产方式，以满足不同客户的个性化需要，促进下游企业的集聚和转型，全力打造高质量产业集群，助力成都新型材料产业‘建圈强链’。”

先進金属材料：用金属革命推动制造革命

当前，我国制造业正处于由大转强的关键时期。大力发展和推广应用先进金属材料及工艺技术，对加快高端制造业转型升级、带动相关上下游产业进步、抢占新一轮科技革命制高点有着重要意义。以高温合金、特种金属功能材料、金属复合材料、高性能结构材料等为代表的先进金属材料行业迎来广阔发展空间。

为推动细分领域高纯金属材料和特种合金金属材料的发展，近年来，成都锚定硬质合金、高纯稀散金属、稀土功能材料等领域，加快培育壮大银河磁体、美奢锐等重点企业，于先进金属材料领域呈现出“量质齐升”的新局面。

银河磁体：工业强国，磁力先行

在成都高新西区的一座工厂内，机器轰鸣，工人们通过大型设备将稀土金属和纯铁等金属等冶炼成母合金，再经过高温融化后快淬、晶化处理等多个环节后研磨制备磁粉。作为永磁体众多细分领域中的一种，粘结钕铁硼磁体被生产制作后，将很快出现在汽车、信息技术、消费类电子、节能家电、办公自动化和工厂自动化设备等多个领域中。

深耕粘结钕铁硼磁体

作为国内较早从事粘结钕铁硼磁体研发、生产和销售的企业，成都银河磁体股份有限公司（简称：银河磁体）是全球粘结钕铁硼磁体产销最大的制造商，产量全球占比超过20%。在工信部发布的制造业单项冠军名单中，银河磁体已通过复核，保持着“全国制造业单项冠军示范企业”的称号。

粘结钕铁硼磁体的发展，映射着我国电机产业的崛起之路。由于粘结钕铁硼主要用于微小型精密电机，彼时国内电机产业正处于发展的初期阶段，银河磁体将市场重心放在海外，海外市场比重一度达95%。随着国内电机产业崛起，银河磁体的国内市场份额随之逐渐增加。“拥有粘结钕铁硼的本土制造商，对补齐国内产业链相当重要。”银河磁体相关负责人表示，很多产业面临着核心零部件空心化的问题，而粘结钕铁硼磁体应用广泛，只要是需要微小型电机驱动的领域，几乎都有其身影。

追新逐绿

除粘结钕铁硼磁体外，在银河磁体的产品矩阵中，以热压钕铁硼磁体、钐钴磁体、注塑磁体为代表的功能性金属永磁材料产品市场表现活跃。

“稀土金属永磁材料一直是国家鼓励发展的行业，具有高效节能的优点，广泛应用于电子信息、节能环保、新能源等产业中，是实现低碳、绿色经济发展不可或缺的材料。”银河磁体相关负责人表示，稀土永磁体行业目前正处于成熟阶段，产品应用领域广，下游市场总体需求保持稳定增长，市场前景广阔。

为加强自身在全球粘结钕铁硼稀土磁体领域内所具有的较大领先优势，银河磁体以粘结钕铁硼稀土磁体及其部件产业为核心主业，加大人才引进，加快建立自主创新、自主研发技术和装备体系。未来银河磁体将加大研发力度，持续深耕汽车电机、泵类电机、电动工具、智能机器人、节能家电、安防监控设备等相关市场。

美奢锐：循时驭势，关于金属陶瓷的硬核作答

随着制造业技术不断升级，对高性能加工材料的需求不断增长，金属陶瓷材料的应用范围不断拓宽。作为国内唯一一家专注于金属陶瓷材料研发、生产、销售、服务的高新技术企业，成都美奢锐新材料有限公司（简称：美奢锐）以专注为核心竞争力筑基，以技研为先导作答行业难题，目前已拥有金属陶瓷新材料领域核心技术，部分产品品质及技术参数达到国际领先水平，为航空、航天、舰船、工业制造加工等领域持续赋能，业务范围遍及全球四十多个工业发达国家和地区。

让“工业牙齿”更锋利

金属陶瓷等新型材料是先进制造业的关键支撑。受益前瞻思维与技术积淀，身为国内金属陶瓷领域先行者、领导者的美奢锐代表性产品层出不穷，所生产的各类金属陶瓷数控刀具、高性能硬质合金等新型材料及应用产品，普遍适用于机械加工中的半精加工及精加工，可大幅提高加工效率，同时满足干式、高速、难加工领域的加工需求，让这些“工业牙齿”更加锋利，更好助力“智造”发展。2021年，美奢锐所生产的金属陶瓷数控刀具国内市场占有率为39%，位居行业首位，且因相关金属陶瓷及硬质合金产品性能优良，入选国家工信部《重点新材料首批次应用示范指导目录（2021年版）》。

在对产业发展趋势进行充分研判后，各细分领域的产品拓展是美奢锐研发底蕴与卓越执行力的又一次展现。美奢锐拥有的核心技术Ti（C，N）基金属陶瓷材料固氮技术，经评定为国际领先水平，其刀具耐用度超过国际一流企业，解决了“卡脖子”技术问题，填补和完善了国内关键技术及材料空白，实现金属陶瓷国产化的进口替代。

与此同时，美奢锐采用优质、高效、高精度、轻量化、低成本的近净成型技术，使成形的机械构件具有精确的外形，较高的尺寸精度、形位精度和适宜的表面粗糙度，切削效率提高，碳排放量减少，符合现代加工绿色环保的发展需要。因Ti（C，N）基金属陶瓷材料的主要原料为Ti基碳氮化物，以及Ni、Fe类金属，而我国Ti资源储量占世界40%以上，尤以攀枝花地区储量最为丰富。对此，美奢锐主导产品以省内储量丰富的钒钛资源作为原材料，以低成本原料生产出高附加值的产品，进一步提升本土钒钛资源的利用价值，并降低战略稀缺资源的占用。

创新是最宽广的护城河

提高自主创新能力，方可稳握突出重围的利器。美奢锐持续保持高比例（每年不低于销售收入的10%）的研发经费投入，为技术创新提供有力的资金支持。通过发挥企业科研平台四川新材料工业设计研究院所拥有的基础研究、技术支撑、成果转化、咨询服务、人才培养、交流合作六大功能板块特点，美奢锐建成国内领先的新材料工业设计公共技术服务平台。

大力發挥科技人才的核心作用，美奢锐聚集了一批由国务院政府特殊津贴、国家杰出青年基金获得者贺跃辉教授领衔的粉末冶金领域精锐研发团队，研究方向涵盖粉末冶金、新型材料、新型高性能结构及功能材料等领域。多措并举之下，未来公司研发人员占比有望从当前的21%增长为40%以上。积极组建博士后创新实践基地，聚焦金属陶瓷行业共性技术、产品研发、产品检验检测、产品成果转化及产品运用途径拓展等方面实施人才培养，进行人才输出，以奠定金属陶瓷细分领域技术交流和人才基础，提高金属陶瓷领域人才综合水平，推动企业及行业技术整体发展。

当下先进金属材料领域发展亟待新路径、新业态、新模式。美奢锐冀望依托自身在金属陶瓷领域的技术领先优势及行业经验，以Ti（C，N）基金属陶瓷材料固氮技术、碳氮化钛基金属陶瓷材料制备技术、超细晶硬质合金制备及应用技术等核心技术为基础，为成渝地区新材料粉末冶金企业提供技术支撑，并联合开展行业共性技术科研攻关，共促行业技术进步，并逐步与上下游企业建立共赢合作模式，探索金属陶瓷全产业链发展，推动成都新型材料产业“建圈强链”。

先进陶瓷材料：精研“瓷器活”

先进陶瓷材料是新型材料领域的重要组成部分，是众多高技术领域发展的关键要素，其发展状况在很大程度上影响着其他产业的发展速率。先进陶瓷材料具有高模量、高硬度、耐磨损、耐高温、耐腐蚀、抗侵蚀、良好的生物相容性以及优异的电学、光学、磁电、压电、热电等特性，从而在航空航天、化工机械、生物医疗、电子信息、核电与新能源等领域得到越来越多的应用，已成为国家重大工程和尖端技术中不可或缺的关键材料。

作为先进陶瓷材料行业的重要承载地之一，成都聚焦压电陶瓷、介质陶瓷、半导体陶瓷、光功能陶瓷等细分领域，注重基础研究与生产，加快产品国产化及产业化，竞逐国内先进陶瓷材料研发制造优势赛道。

宏明电子：深耕高端电子陶瓷材料与元器件

电子陶瓷材料及技术是制约高端元件发展的重要因素，越来越成为制约电子信息技术发展的核心部分。成都是我国先进电子陶瓷材料行业发展的重要区域，1958年新中国第一个电子元器件专业生产厂西南无线电器材厂——现成都宏明电子股份有限公司（简称：宏明电子）建成投产，60多年来，宏明电子深耕高端电子陶瓷材料与元器件制造领域，产品技术水平始终保持在全国前列。

引领电子陶瓷材料发展

宏明电子拥有从电子陶瓷材料、电子浆料到元器件的研制、生产能力。2021年公司实现产值近30亿元，是西南地区重要的电子陶瓷全产业链企业。连续30多年入选国家电子元件企业百强，获评国家专精特新“小巨人”企业，拥有“国家863计划电子瓷料研究开发中心”、国家级检测校准实验中心等研发机构。

1964年，从产出中国第一支正温度系数电阻开始，宏明电子一直引领着中国电子陶瓷材料行业发展，培养了我国第一代电子陶瓷材料产业工人和行业专家。宏明电子可生产以先进陶瓷材料为核心的高可靠MLCC和PTC、NTC热敏电阻器等产品，是我国航空航天等领域高可靠电子元件的主要供应商，其MLCC多层瓷介电容器是工信部认定的单项冠军产品。

近年来，宏明电子以先进陶瓷材料研发、生产为基础，在传统优势产品基础上先后开发出电子功能陶瓷材料、陶瓷电容器、LTCC滤波器、HTCC管壳、微波器件组件等新产品，进一步助益成都先进陶瓷材料行业更好发展。

宏明电子相关负责人指出，作为成都先进陶瓷材料领域的代表企业，宏明电子是我国重要的MLCC、PTC热敏电阻、NTC热敏电阻以及穿心式陶瓷滤波器生产厂家，参与了众多高端装备的研制和配套产品提供。从浩瀚的太空到万米深的海底，几乎有中国装备出现的地方就可以看到宏明电子的电子元器件产品。

建立一体化创新链

深耕高可靠和特殊环境应用电子陶瓷材料和元器件数十年，宏明电子突破多项“卡脖子”技术。作为国内于企业设立的国家级电子瓷料研发基地，在配方设计、粉体制备、材料成型、应用验证等电子功能陶瓷材料研发及制造核心技术方面，填补多项国内空白，数十项研究成果通过科技鉴定达到国际先进水平。

今年1月，宏明电子与某研究院和中科院某研究所联合研制的新型敏感执行器材料及器件通过生产鉴定，再度填补国内空白，为温敏器件的应用开辟了全新路径，对未来装备升级将起到关键作用。着眼未来，宏明电子将持续发力高性能、高可靠介电陶瓷、热敏陶瓷、压敏陶瓷、微波介质陶瓷等高端电子陶瓷材料及陶瓷电容器、热敏电阻器、阵列式陶瓷滤波器等元器件，以及陶瓷封装技术的研发和制造，进一步夯实行业地位。

该负责人表示，在成都产业建圈强链行动指引下，宏明电子将充分利用现有“电子元件与材料试验与评价中心”等创新平台，加强与在川高校、科研院所等研发机构及高端客群合作，建立电子陶瓷材料产学研用一体化创新链，打造电子陶瓷材料创新高地，孵化一系列陶瓷材料研发与制造、陶瓷元器件研发与制造、电子元器件应用评价等方面的研发中心和企业，助力成都新型材料产业高质量发展。

汇通西电：以全产业链实现多元化生产

压电陶瓷是一种重要的换能材料，其机电耦合性能优良，在电子信息、机电换能、自动控制、微机电系统、生物医学仪器中广泛应用。为适应新的应用需求，压电器件正向多层化、片式化和微型化方向发展。2021年全球压电陶瓷市场销售额达91亿美元，预计2028年可达119亿美元。

成都汇通西电电子有限公司（简称：汇通西电）致力于压电陶瓷材料及压电陶瓷器件的研发、生产和销售，核心技术涵盖前端材料配方研发以及后端器件结构工艺设计，主要生产车用超声波传感器，消费电子类高频传感器，计量自动化类流量传感器，超声模组、液位/物位传感器，超精密控制类微致动器，医疗科技类细胞分离传感器，以及压电风扇等产品，市占率持续走高。

满足不同领域市场需求

在汇通西电相关负责人看来，我国压电材料企业数量众多，能够生产的产品种类较为齐全，但压电材料行业集中度低。在西南地区，具备压电陶瓷从独立材料配方到最终器件设计技术生产能力的企业相对较少。为改善压电材料行业结构发展不合理、高端产能不足的问题，汇通西电应运而生。

汇通西电前身为西南无线电器材厂压电陶瓷分厂，其功能陶瓷材料和相关电子器件研发制造工作始于上世纪70年代。经过半个世纪的发展，汇通西电研发、生产出数百款性能优异的压电陶瓷产品，可满足不同领域的市场需求。

车用超声波传感器方面，从最初的倒车辅助到自动泊车，以及目前的新兴自动驾驶技术，汇通西电传感器都于其中广为应用。消费电子类高频传感器主要用于地面材质检测和纸张检测，前者不仅能分辨地面材质自动调整扫地机器人功率，还能避开地毯，合理规划扫地路径。计量自动化类流量传感器多用于供暖热量表、供水流量表、供气燃气表等流量检测。超声模组多用于机器人避障。物位和液位传感器主要针对大型储物罐、储液罐存储量检查等领域的应用。

车用超声波传感器行业领先

2020年，汇通西电入选“成都市新材料企业、重点新材料企业和创新型新材料企业名单”，“相信在成都先进陶瓷压电陶瓷器件领域，汇通西电可以起到很好的牵头引领作用。”汇通西电相关负责人对公司未来发展充满信心。

汇通西电每年在研发方面不吝投入，同时与国内从事压电陶瓷材料研究的高校、院所和行业协会展开深度合作与交流，接轨行业发展前沿，以保持良好的产品竞争力。此外，汇通西电着眼专利布局，针对各项研究成果积极申请专利，建立专利“護城河”。

汇通西电车用超声波传感器的各项指标及可靠性均达到国内先进水平，在保持国内市场稳步增长的同时，注重全球市场拓展。早在2017年，汇通西电就与英国电信巨头Vodafone建立合作，共同开发符合AK2标准的倒车超声波传感器。2019年，汇通西电正式与德国Continental签署AK2标准倒车超声波传感器合作开发协议，为汇通西电提高市场占有率奠定良好基础。

围绕成都产业“建圈强链”，汇通西电着力研发新的压电陶瓷材料配方，并通过优化配方研发出高性能压电陶瓷片。该压电陶瓷片目前已量产，发射能力可提高60%，接收能力提高75%，耐电压从120Vp-p提高至200Vp-p，耐电压能力提高54%。通过一系列举措，从单一陶瓷片产品到模组化产品，汇通西电正逐步建立压电陶瓷产品产业链，实现陶瓷产品多元化生产的新局面。未来将加快产品高端化、智能化、绿色化转型，积极扩大自身产品横向规模，加强与上、下游企业互利沟通，为成都新型材料产业发展做出自身贡献。

生物医用材料：破圈健康生态，竞逐细分领域

随着民众健康意识、生活质量与消费意愿提高，全球范围内的医疗器械与生物医用材料市场持续增长，诸多国家纷纷对生物医用材料进行战略布局。我国具备生物医用材料产业加速发展所需的市场空间和产业基础，近年来在政策、市场、资本多重利好下，实现该领域的快速发展。

作为用于诊断、治疗、修复或替换人体组织、器官及增进其功能的新型高科技材料，生物医用材料市场需求量大、利润率高，但其涉及学科众多，资金和知识高度密集，需要生物医用材料企业、医疗器械企业、临床医院等上下游支撑，产业发展多集中于经济、技术、人才发达或临床资源丰富地区，并根据在地资源禀赋和产业特色选择在不同细分赛道上竞逐。

安可瑞：推动诊断用原材料自主可控

生物医用材料重要性愈发凸显，但我国该领域发展有待进一步提升，尚存在研究成果转化困难、自主高端产品缺乏等问题，在部分细分领域表现尤为明显。在体外诊断领域，体外诊断试剂原材料处于整个产业链上游，其品质优劣決定了体外诊断试剂质量和最终诊断结果准确性，是产业链核心环节之一，具有较高技术壁垒，其研发需要长期的基础研究和技术工艺积累。

搭建平台，创新突破

四川安可瑞新材料技术有限公司（简称：安可瑞）敏锐研判市场机遇，围绕试剂核心原材料（抗原、抗体、化学原料），专注体外诊断试剂原材料的研发与生产，力图以生物原材料研发为基础，重点解决产业链上游过度依赖进口的问题。

据悉，安可瑞拥有基因工程重组技术平台、重组蛋白表达技术平台、杂交瘤单抗技术平台、小分子和高分子合成等技术平台，并创新引入蛋白质理化性质与最终功能联系，能够高效开发、筛选和优化目标原材料，解决企业核心原材料开发和供应，实现企业对于关键原材料进口替代需求。

目前，安可瑞已开发出肿瘤、心脑血管疾病、神经退行性疾病、传染病等免疫检测试剂所需抗体，自身免疫病、传染病等免疫检测试剂所需抗原以及用于诊断试剂的高质量、高稳定性磁珠/微球等产品，并可为客户提供整体解决方案。与此同时，搭建起核心技术原材料开发及产业化技术平台，截至目前，安可瑞共申请专利42项，其中授权专利27项。安可瑞相关负责人表示，“公司对于诊断用原材料的开发和深耕，将打破国外企业垄断，推动诊断用原材料自主可控。”

路径清晰，阔步行稳

此前，安可瑞获评国家级专精特新“小巨人”企业，这不仅是行业对企业探行专业化、精细化、特色化、新颖化“四化”程度的高度认可，也激励企业持续从协作创新、质量严控、人才培育、流程优化上持续发力提高硬实力。

作为成都新型材料产业生物医用材料领域的重要力量，安可瑞秉持务实创新理念，明晰发展路径，助益产业发展。

一方面，安可瑞拥有成熟的研发、生产和管理运营团队，已完成从生物原材料、化学原材料实验室产品到专业化服务的发展布局，具备利用生物工程技术研发制造体外诊断用的单抗、多抗、重组抗原、蛋白酶以及利用化工技术合成小分子化合物、高分子化合物的系统化专业能力，可与业界专家、机构开展学术交流，助力专业技术领域整体提高。

另一方面，安可瑞利用先进的生物基因工程技术制备基因工程抗体和重组抗原，大大降低实验动物以及天然生物材料需求，在降低潜在生物危害风险的同时助力绿色发展。

目前，安可瑞在成都天府国际生物城的研发和生产场地正在紧锣密鼓的施工建设中，建成后将与其他企业、机构一道实现竞合共赢，共同推动成都生物医用材料向技术创新化、产品高端化、产业生态化和布局国际化的趋势方向发展。

新型绿色建材：构建绿色生产生活方式

当前居民在住房功能、品质及舒适度等方面的需求持续升级，新型绿色建材的使用已成为新趋势。作为具有“节能、减排、安全、便利和可循环”特征的建材产品，新型绿色建材可减少资源能源消耗、减轻生态环境影响。

近年来工信部等相关部门加快推动绿色建材的研发生产、标准认证、消费推广，支持企业加快发展新型绿色建材产品，鼓励区域差异化创新发展。2021年全国绿色建材产值超过650亿元，绿色建材供给能力大幅提升，推动新型绿色建材行业向更高阶技术形态发展，一系列技术含量较高的绿色建材产品不断涌现。

成都中建材：发电玻璃点亮绿色空间

在我国碲化镉发电玻璃的发展历程上，存在两个重要的时间点。一是2017年我国具有完全自主知识产权的“近空间升华法制备大面积碲化镉发电玻璃成套技术”率先研发成功；二是2018年我国具有完全自主知识产权的世界第一条大面积发电玻璃生产线在成都正式投产。掀起这场建材领域新技术革命的主角，正是坐落于成都双流区的成都中建材光电材料有限公司（简称：成都中建材）。

“一材多能”

科研基因浓厚，是成都中建材探索发电玻璃领域的敲门砖。自率先开展碲化镉材料特性研究以来，成都中建材首次提出新型缺陷分析方法，重点突破发电玻璃制备过程中的关键技术问题，以碲化镉技术为基础，定位绿色建筑材料领域，解决了光电材料膜层沉积过程中均匀镀膜、缺陷修复、功率保持等方面的“卡脖子”技术难题。目前，碲化镉发电玻璃实验室转化效率达到20.24%，线下大面积组件转化效率突破16.1%，项目整体技术水平国际领先。

“成都中建材推出的大面积碲化镉发电玻璃，是在玻璃衬底上依次沉积5层半导体薄膜而形成的器件，膜层总厚度约为3微米，生产成本低，工艺标准能耗低，光电转化效率高，碳足迹排碳量和能量回收期为传统光伏材料的三分之一。”成都中建材相关负责人表示，发电玻璃“一材多能”，可实现弱光发电，在炎热、潮湿环境中发电性能优势明显，属于低碳、安全、高效、节能、创能的能源型建材，可回收利用。

目前，成都中建材碲化镉发电玻璃已经广泛应用于工商建筑、现代工厂、住宅改造等领域，参与建成上海第一个大型光伏建筑一体化建筑上海凯盛机器人研发中心、传统工业园区绿色转型项目丽江水泥厂、南京大数据超算中心、成都智慧治理中心、工信部智能光伏示范项目川开电气智能制造基地等多个大型项目。

促进产业化应用

新技术的运用将带来产品的不断迭代与优化升级，从而形成新的经济增长点。作为发电玻璃制造企业，成都中建材处于新型材料等相关产业链的中游位置，正逐步形成以碲化镉发电玻璃为核心，高纯稀散金属材料为重要支撑的三大业务板块。

依托成都较为完备的制造业产业链，在原材料方面，成都中建材除企业自有的高纯稀散金属材料生产业务，为发电玻璃提供原材料外，积极与临近园区供应商合作，极大降低物流成本和时间成本。

为推进光伏建筑一体化，成都中建材主编《碲化镉发电玻璃建筑一体化系统构造》标准设计图集，该图集填补行业空白，并为各家设计单位、施工单位提供结构设计依据、技术支持和保障，以此促进先进新材料、新能源技术的推广与产业化应用。

“结合国家、省、市重点政策及行业（产业）发展规划，立足四川地区实际情况，成都中建材将发挥成都在高纯稀散金属材料等制备及应用中的优势，同时向上下游不断延伸，合力打造新型材料产业集群。”成都中建材相关负责人认为，应利用成都科技、交通、人才等优势，引进更多下游相关产业，大力推进科技含量高、市场前景好、带动作用强的新型材料产业化规模化发展。