“零碳”时代来临，看这些标杆企业如何增收又增利

郭春花

编者按：

今年的全国两会上，如何落实“双碳”的提案建议更多更细化。而我国纺织行业经过改革开放以来40多年的发展，已成为全球最大的纺织品服装生产国、消费国和贸易国，纤维加工量占全球的比重超过50%，纺织品服装出口总额占全球的比重超过三分之一。我国纺织行业长期践行向节能低碳绿色化方向转型升级，为我国及全球纺织业绿色可持续发展做出贡献。

为更好地引导企业落实“双碳”目标，《纺织服装周刊》特开设“落实双碳，行业在行动”系列报道，分为纤维篇、面料篇、服装篇，详细介绍产业链上各标杆企业的绿色发展经验，为行业树立学习的榜样。碳达峰、碳中和，无疑是当前生态领域的热词。作为推进碳达峰、碳中和的重要领域，中国纺织服装行业一直是全球可持续治理的活跃力量，也涌现出了众多像达利丝绸、江苏阳光、鹰游新立成、浙江美欣达、铜陵华源等一大批优秀的面料企业，他们在落实“双碳”目标上先行先试，为行业树立了标杆。

科技创新，以技术革新实现可持续目标

对于印染面料企业而言，在积极推动落实“双碳”的当下，如何通过技术创新实现节能减排是普遍面临的难题。众所周知，传统印染必须用到水，1吨布染色、水洗需要用掉40吨水。资料显示，中国包括印染在内的染整业年耗水量超过100億吨，废水排放量约占工业总排放量的11%。无水印染是全世界印染行业梦寐以求的目标。

在连云港鹰游新立成纺织科技有限公司，有这样一条生产线：闪染生产线的一头，纯白的坯布被送入，另一头，红色的成品面料就流畅地滚动出来，整个过程不用一滴水，更不产生一滴废水。这条生产线就是由鹰游新立成自主开发、自主生产的全自动免水洗联合生产线——闪染联合生产线，由连云港鹰游新立成纺织科技有限公司自主研发、自主生产。

连云港鹰游新立成纺织科技有限公司总工程师孙素梅介绍，鹰游新立成公司近十年来一直从事免水洗印染技术研究，开发了“闪染”染色工艺，自主研发了全套免水洗染色联合生产线，创新研制了高纯染化料、关键助剂、“闪染”染液配方，真正做到了涤纶绒类织物免水洗染色，降低了染色能耗、水耗，与缸染相比，可实现节水率高达91.45%，节能率达到46.41%，温室气体排放减少61.77%，VOCs产生量降低74.64%，减少了缸染存在的“三高”问题，为印染行业清洁化、智能化生产提供了新思路和新方法，为落实国家倡导的碳达峰、碳中和发展规划奠定了基础。

暖暖春日，在达利丝绸文化产业园，杨柳依依，百花沐雪，浅绽春光，千年古桑已抽出浅黄色的嫩芽，鸟儿在枝头呼朋引伴，处处生机盎然。这一片春和景明的环境和公司门口醒目的“文化、科技、时尚、绿色”字牌遥相呼应，诠释着公司注重绿色发展的理念。近年来，达利丝绸科研团队通过大量的试验，掌握了丝绸面料清水精练关键技术，通过对丝绸面料精练设备改造和工艺革新，实现回收提取丝胶蛋白，降低真丝面料精练废水处理成本，实现可持续发展。

对于达利丝绸取得的一系列巨大成就，董事长林平认为与公司不断进行设备迭代，实现“腾笼换鸟，凤凰涅槃”是密不可分的。工欲善其事，必先利其器。经过近年的持续改造，公司织机全部采用进口意达高速剑杆织机、史陶比尔智能电子提花机、卡尔·迈耶针织大圆机，新的织机全部采用变频模式，单台织机用电量下降30%，噪声降低25分贝。

“我们要对生产过程、产品以及服务采取整体预防性的环境策略，以减少其对人类及环境可能的危害。要摒弃传统的‘末端治理’污染控制策略，强调废物的‘源削减’，即在废物产生之前即予以预防。从产品设计、原料选择、工艺改革、技术进步和生产管理等环节着手，最大限度的将原材料和能源转化为产品，减少资源的浪费，并使生产过程中排放的污染物及其对环境的影响最小化。”林平这样说道。

为此，达利丝绸还先后投资近亿元，前后5次对污水处理系统进行了配套、扩建和整修，2022年新建的污水站正式投入使用，经处理后纳管排放的污水COD排放指标达到了20以下，远低于环保排放要求的200。

数智赋能，以信息化改造达到降本增效

当前，碳达峰、碳中和已不再仅仅是某些具体的减排办法，而是上升到了产业链条、体系层面，关系到企业生产、经营的方方面面。

江苏阳光集团作为纺织行业标杆企业，一直以来都以自身的高端化、智能化、绿色化发展为行业“双碳”目标的实现提供范本。通过大力推进技术革新、设备改造，推广节能环保技术、开发环保产品，阳光将绿色制造体系充分融入生产过程，不断降低生产过程中的能耗、物耗、污染物排放。通过购置国内外先进生产设备，构建智能化生产车间，实现产品生产自动化，保质保量的同时降低了能源消耗。2020年，阳光集团智能纺织车间和庞贝服装车间被评为江苏省示范智能车间。

作为一家集印染面料研发、生产、加工、销售于一体的科技环保型企业，美欣达集团一直践行“节能减排”的环保理念，积极开展节能技改，减少能源投入，每年制定实施节能减排改造升级规划方案，不断优化新工艺与新技术。2021年9月，美欣达与百度网讯科技有限公司战略合作签约，打造纺织印染智能化“未来工厂”。百度将为美欣达印染提供技术支持，为美欣达印染缔造智慧印染技术大脑，通过智慧设计、智慧配色、智慧印花、智慧营销来构建“未来工厂”，实现生产质检全数字化，一年将节约100万元的能源成本。

达利丝绸2021年7月1日前基本完成了公司全流程的数智一体化改造并上线运行，使生产全流程实现了“来源可查、去向可追、责任可究”。数智化改造后，实现了准备夜间无人值守的“黑灯车间”，从原来的三班制改成现在的单班制。准备车间用工数量由原来的500多人减少到目前70多人，织机看台数量由4台增加到12台，设备开台率从80%提高到98%，设备运转率由75%提高到95%以上，公司经济效益大幅提增，产量增加了40%，销售提升了45%，总体效益提高了40%以上。

绿色替代，以清洁能源构建低碳模式

清洁能源即绿色能源，使用清洁能源近年来逐渐被企业重视。

美欣达在“十三五”期间积极自主实施“煤改气”项目，投入5000万元，拆除所有燃煤导热油锅炉，采用燃烧清洁能源天然气供热，还在厂房屋顶分布式光伏发电的基础上，新增天然气发电机组，提高新能源利用占比。

今年全国两会期间，全国人大代表、江苏阳光集团党委书记陈丽芬带来了如何落实“双碳”的建议。在企业发展过程中，陈丽芬带领公司制订了《绿色工厂中长期发展规划》，并且编制了量化的绿色工厂建设年度目标和实施方案;制定了详细的管理办法，对各生产单位的能源利用、能源消耗等情况进行目标分解，并细化考核标准;开展了相关教育培训工作，包括绿色工厂的管理培训及相关能源、环保等内容培训。

达利丝绸有效利用工业厂房屋顶，在全行业中率先安装了7000平方米的太阳能热水系统，为浸泡车间、精练车间和染色车间提供太阳能热水。在4万平方米的厂房屋顶安装了3.5兆瓦的分布式屋顶光伏电站能源系统，每年可以为公司供电400多万度，占公司总用电量的30%。公司建有锅炉余热回收系统、循环使用自来水压力式全自动过滤系统、环保节能地源中央空调系统。采用工艺水回用、中水回用、雨水收集利用、冷凝水回用等措施，降低单位取水量，实现可持续发展。

作为麻纺领军企业，铜陵华源麻业有限公司一直都非常重视绿色发展，将绿色低碳纳入了企业战略，成立了双碳目标领导小组。自碳达峰、碳中和政策出台以来，公司在此方面不断加大资金投入，鼓励技术创新、工艺优化，加快推动数字化、智能化进程，目前公司部分工序已实现生产用水回收利用，同时还筹备建设光伏发电站，开发利用绿色新能源。

思想坚定，以企业责任推进高质发展

实现碳达峰、碳中和，是一场长期而深刻的绿色变革，是一项复杂工程和长期任务，不可能毕其功于一役，而且会给企业造成一定的成本增加，這就要求企业在目标上要坚定不移，在策略上要稳中求进。众多优秀的企业家也深深了解其中的艰辛，也都做好了投身绿色可持续发展的准备。

铜陵华源麻业有限公司总经理薛吓峰认为，要实现高质量发展，就要坚定不移贯彻可持续发展理念，坚定不移走生态优先、绿色低碳的高质量发展道路。选择这样的道路，短期内成本增加是必然的，但企业也在积极探索有效解决办法，比如可通过全面提升管理水平，利用智能化管控生产过程，实现进一步降本增效;调整产业结构，淘汰落后产能，加快推动企业创新转型，化解成本;积极谋求绿色金融合作，推动实现低碳转型。

孙素梅也认为，对企业来说，加大低碳发展在前期确实会增加一定的成本，但通过加大技术创新研究，优化工艺，降低用水量和水处理费用等，可有效地降低生产综合成本。同时，公司还可以加大新产品开发力度，加强品牌建设来提升产品附加值，化解成本。未来，鹰游新立成将继续推动免水洗印染技术开发，推动绿色工厂、智能化工厂建设，在落实“双碳”方面，制定能源管理计划，坚决以增强生存力、发展力为方向改造提升传统印染产业，不断培育壮大绿色发展新动能。

在绿色低碳发展已成大趋势的当下，越来越多的企业已经认识到落实“双碳”行动的重要性。未来相信将有更多优秀的面料企业加入到绿色低碳发展的行列中来，在上下游合作伙伴的共同发力下，纺织产业链定能为中国实现“双碳”目标贡献更大力量！