杨海东:秉承匠心的“航修创客”

文／张世华 龙振华

工作中的杨海东。

军用航空发动机大量使用新工艺、新技术、新材料，加之航空发动机使用环境极端恶劣，亟需经验丰富、技能高超、创新力强的工匠型高技能人才。中国人民解放军第五七一九工厂发动机主体修理工杨海东，因善于创新加工方法，能快速解决战斗机安全飞行的技术难题，被称之为“航修创客”。

杨海东从业20年来，刻苦钻研钳工技术，具备一流的航空装备修理水平，是空军装备维修系统钳工方向的行家里手。他先后获得四川省五一劳动奖章、成都市“百佳”职工创客明星、首届“成都工匠”、2020年成德眉资高技能人才（工匠）职业技能邀请赛工具钳工一等奖、第二届装备维修职业技能竞赛装配钳工第三名、2019年成都百万职工技能大赛工具钳工第一名等多项荣誉。

深耕技能，练就精密加工绝活

在飞行过程中，发动机故障是影响飞行安全的重要因素,尤其对于军用航空发动机而言，维修寿命占装备全寿命三分之二以上，维修质量是装备性能的决定因素。因此，军用航空发动机维修技术的精密程度、难度要求远超其他装备。杨海东针对军用航空装备维修特点，刻苦钻研，并结合自己的装备修理工作实践，通过创新设计，二次开发设计工艺方法，精准定位，快速解决制定了航空装备维修的众多难题。如在某型低压压气机转子更换低压三级盘项目中，低压压气机转子作为发动机核心部件，当低压三级盘无法进行修复时，就需要更换整个低压压气机转子，国内没有相关的更换技术，赴国外学习需要支付巨额费用。杨海东在没有相关修理资料的情况下，自行研究转子结构，自主设计方案，摸索出“坐标引正”独门技术，完成了低压三级盘更换。更换后，整个低压压气机转子状态与更换前高度一致，前后跳动差值达0.01mm以内。

勇于担当，攻克生产技术瓶颈

目前，航空装备呈现跨越式增长趋势，对空军航空装备维修周期与质量要求越来越高。为满足空军装备保障形势要求，杨海东勇于担当，聚焦装备质量，紧盯装备交付任务。作为骨干成员，他先后攻克九级篦齿盘均压孔加工质量改进、高压压气机转子新型组合铰孔等多项技术难题。

针对因发动机核心部件高压涡轮转子停用产生的现场积压装备较多的问题，杨海东分别从“人、机、料、法、环、测”六个方面深入分析了影响生产效率的因素，梳理出15个要因，逐条排查并制定技术措施。杨海东改进加工方法，发明“反向拉铰”等精密加工技术，在去除材料余量最小化的前提下，确保盘、轴、前缘等多产品复杂装配的同心度要求，有效抑制振动等发动机装配故障，每台加工周期压缩了50%，加快了修理进度。该成果已正式纳入工厂修理工艺并推广使用。

针对某型国产三代涡扇发动机修理量逐年增加，六支点石墨封严装置的波形弹簧等备件急缺现状，杨海东运用优秀的钳工技法和测量手段发现了几何参数和力学参数之间相对应关系，从而有效解决了波形弹簧校正后易回弹、手工校形应力集中、弹力不均匀等技术难题，打通了波形弹簧深度修复技术瓶颈，缓解了数十台装备备件供应紧张的情况，为工厂该型发动机年度交付任务奠定了坚实基础。

匠心传承，培养一批优秀人才

杨海东是成都市杨海东技师工作室的领办人，他多次组织或参与项目团队，在某重点型号燃气涡轮导向器喉道面积校型等多项技术攻关中发挥了重要作用，加快多型发动机试修进度，满足了上级下达的装备维修线建设任务。

秉承“授之以鱼，不如授之以渔”的原则，在导师带徒活动中，杨海东除传授技能知识外，更加注重对徒弟独立思考、工作作风等“软能力”的培养。他注重在实战中提升徒弟操作技能，在解决问题中提升职业素养。杨海东带培的徒弟中，有4人成长为“成都工匠”和“彭州工匠”；他指导的徒弟参加工具钳工技能大赛，获得成都市二类赛第一名和第三名、工厂女职工技能竞赛第一名，2人获得厂级品牌技能专家。同时，杨海东还参与编写完成了《绝活是怎样炼成的——蓝天工匠经验传承步兵操典》和《航空发动机维修钳工教材》。

作为空军航空修理系统培训专家，杨海东多次为部队官兵、厂内外员工开展技能培训，受到一致好评。他还多次担任省、市技能大赛裁判或命题工作，受到一致认可。

大胆创新，实现“双效益”提升

杨海东在长期从事装备维修的过程中，以问题为导向，主动学习先进航空发动机维修技术。在保证质量的前提下，大胆尝试新技术，勇于改进，主持某型发动机高压压气机导向器补充加工、高压压气机转子组合铰孔等十余项维修工艺方法的创新和改进，既节约了维修成本，又满足了装备维修保障要求，实现了经济效益与军事效益双提升。

针对国外原始制造厂装备制造的缺陷，考虑到如按照厂方提出的工艺方法将产生大量的新设备采购经费，且维修进度不能满足部队要求这一现状，杨海东开展高压压气机导向器补充加工技术创新研究。在摇臂钻床等现有普通设备基础上自主设计堆栈式夹持系统，国内首创“孔位定向偏移技术”和“主轴刚度增强技术”，确保单台54—72个安装孔的形状精度与位置精度完全符合设计要求。他还解决了某型发动机a2上升缓慢故障修复难题，有效避免装备空中停车等飞行安全事故，进度压缩45%以上，节约设备采购等综合费用1000余万元。该项目应用第一年就节约备件采购成本3000余万元。

针对某型发动机高压压气机转子组合铰孔工艺流程长、工序较分散、加工精度低等问题，杨海东首创采用浮动式螺栓预紧技术，并应用该技术将组合铰孔由改进前的两次分装、两次打跳动、两次铰孔优化为“一次性”，装配精度和铰孔精度显著提高，单台交付周期压缩50%以上，每年节约备件采购成本5000余万元。此外，杨海东还完成一种半封闭型腔倒角刀具结构及加工方法等5项发明专利受理，改进各种刀、量、夹具60余次，获得空军装备部“部级技术能手”、成都市技术能手、厂级劳动模范等荣誉称号。

坚守初心，秉承匠心。“航修创客”杨海东将继续前行在提升装备修理质量的道路上，不断贡献自己的力量。

工作中的杨海东。