化工工艺设计中安全问题及控制探讨

＊陈洪涛

（渭南师范学院化学与材料学院 陕西 714000）

过去，我国应用化学相对落后，工业化学品安全风险的具体表现并不十分显著。众所周知，由于我国应用化学发展趋势迅猛，化工厂全过程的安全隐患不断体现。工业化学在化工企业的生产过程中越来越复杂、越来越重要。因此，工业化学在当今逐渐受到关注。

近年来，随着我国社会经济的不断发展，各个行业都发生了前所未有的巨大变化。我国越来越重视资源利用和生态环境保护。由于化工制造行业本身的理论意义和技术特点，在实际生产过程中，难免会造成大量的安全隐患，对地理环境造成不可估量的危害，所以，科学研究变得越来越重要。本文讨论了当今化学技术制造在该领域的安全隐患，并制定了相应的安全管理对策。

1.有机化学过程的含义

有机化学全过程的设计方案比较复杂费力。而且，在步骤设计过程中，员工必须进行适当的评估和测试，以确保内容具有可执行性。安全检查后，可以实施后续步骤。同时，在设计化工厂步骤时，必须严格按照相关规定进行。所有新的项目主题活动都必须提前制定。此外，在整个生产过程中，工作人员必须按照相应的技术规定，科学地布置各部门的管线，才能更好地保证化工厂制造的顺利开展。其中，有机化学的全过程分为三步。

第一步，设计理念是模拟设计方案的前提，模拟制造工厂的具体制造规范和办公环境。设计理念主要是粗略的改进，化抽象为现实，化模糊为清晰。其关键是进行前样检验，重要目的是能够更好地检查化工企业生产的技术规范和合理性。

第二步，小试的目的是对试品中的基本生产制造技术规范和生产线进行检验。同时，为了得到越来越优质的工业产品，需要进一步探索和科学研究，提高生产加工技术水平。这样既可以提高利用率，同时又可以创造一定的经济效益。

第三步，预设计是最后的一步。在最终结果明确之前，所有的设计方案都可以称为预设计。初步设计是在一些基础理论上进行的，最终目标也是确定最终结果的理论依据。初步设计后会给出相应报告，其中注明下一阶段的费用、建设条件和相关计划。初步设计的结果必须满足工厂的基本条件和相关规定。

2.化工工艺设计要点

(1)原料加工

图1 老式化工厂图

原材料的生产加工是一个非常关键的阶段。必须注意原材料的选择，根据原材料采取相应的对策，利用有机化工技术，将原材料转化为化工厂所需的材料。员工在进行特定任务时，必须将不同原料的特性有机地、科学地联系起来，然后进行破碎、提纯、精炼等工序，以实现化工厂制造的不同规格。

(2)化学反应

在化工厂制造中，化学技术得到了广泛的应用。一般来说，有机化学的主要技术理念是灵活利用各种化学分子的物理性质，同时保证相关化学变化的有效发展。有机化学全过程具有扎实基础理论的作用，这也是化学全过程的一大优势。一是提高应用化学技术水平和自主创新能力。二是扩大生产规模。此外，还可以改进生产工艺。按照这个水平，可以提高化工企业的相对经济效益。化工厂全过程一定程度上会不断增加安全风险，所以要关注化工厂生产制造的全过程。

3.化工过程中的安全问题

(1)设计环节下的问题

在设计有机化学全过程时，采取了多项预防措施。例如，水体的解决会在较大程度上危害化工机械设备的稳定安全运行，很可能会造成更多的污染物，造成盐水侵蚀等损害。这是因为在一定时间内，受热会不均匀，最终降低化工机械设备的使用寿命。同时，也会增加风险的概率，造成更严重的变形、爆炸等安全生产事故。因此处理好相关的水体问题就显得尤为重要。化工厂的生产制造必须有一个整体的科研计划；在化工厂的整个生产过程中，应该尽量减少一些有害物质的扩散，有害物质扩散到空气中，会对身体构成严重威胁。因此，相关规定制定后，应进行计划和定期检查和审批，并做好多级管控，特别是化工厂全过程的重要环节，对涉及的危险品进行严格审查和处置，全面做好化工厂安全风险防控。

(2)线路安全

流水线的不完备是影响化学制品加工质量的原因之一，同时也会影响化工效果。许多化工厂在进行设计时，没有了解到设计与生产实践中的不同，从而导致了流水线的安全性问题，加大了化学品的生产安全风险。在处理危险化学物质时，由于缺乏专业人员的管理，导致了产品的品质不能保证。流水线的安全性与化工厂的安全性有着密切的联系。在生产工艺的设计中，应着重考虑生产线的安全性，并对原材料在化学中的影响进行严密的监控。在发生安全事故时，许多化工厂都把原因归因于工艺设计的不合格，而不能达到合理的生产工艺要求，流水线的安全性与工艺的设计方案也有着密切的联系。

(3)监管体系存在的问题

控制和管理体系不完善是当今化工制造行业存在的不足之处。许多化工厂对工艺技术内容和具体生产过程的监管手段不完善，无法进一步提高产品质量和安全生产技术工作能力。所以，在实际生产过程中，生产安全事故频繁发生，严重的会危及工人的生命安全。但该领域的制造监督和管理体系仍然存在缺陷。在整个生产过程中，化工厂忽略了最重要的问题，更多地关注机器、设备和商品，而不是对生产过程进行合理监督。许多化工厂只有商品质量检验员，却无法对生产过程进行高效率地监督。在加强对化学品的监控工作中，利用现代的信息化技术，对其进行监控。在化学产品的生产过程中，必须实行实时的、动态的、有效的监控和控制系统。

(4)设备的隐患问题

针对不同生产过程，必须选择有效的化工厂工业设备，才能提高生产制造效率。因此，就目前的化工生产设备的整体情况来看，一些设备由于长期的运转普遍存在设备老化，管道腐蚀，性能降低，载荷降低等问题，这就给化工设备的生产埋下了安全隐患，因此加强安全管理和设备的资金投入势在必行。化工生产企业要科学的应用管理资金，定期做好化工生产设备的检修和维护工作，并且对化工设备进行定期的技术改造，使得设备始终处于良好的运行状态，降低因设备老化而引起的安全事故概率，以确保其具有更强的稳定性和可靠性，并能快速及时地进行检修和维护，从而最大限度地减少维护预算成本。

(5)环境污染排放方式有效不充分

目前，大部分化工企业在排放石油加工废水时，基本都是立即排入附近河流，对地形地貌造成了严重的污染。根据相关规定，企业在排放化学废物时，首先要对污染物进行合理的分析，并制定去除残留物的方案，减少其中的有害物质。

(6)设计人员水平高低不同

目前大部分化工厂员工的综合能力和专业能力各不相同。由于化工工艺设计方案本身的工作极其复杂，规定设计方案人员必须具备良好的职业素质，必须经过专业的学习和培训，在充分掌握各种化工原料并具备足够的安全防范意识，才能参与到具体的生产过程中。因此，在招聘化工工艺设计人员的过程中，选拔难度较高。

4.化工工艺设计的对策

(1)建立先进的化工过程控制系统

要想建立先进的化工过程控制系统，并对化工企业所需的资源进行细致规划，互联网信息资源是不可或缺的工具，化工企业应充分利用，制定科学合理的解决方案，完善信息化化工过程控制系统，确保化工企业实际生产过程的安全可靠。并对各类化工产品和设备进行数据校准，确保化工产品质量和能力。

(2)选择优良的设备

化工企业要选择符合国家标准的高质量的仪器。有条件的话，可以挑选高精度的仪器。同时，对装置的维护也要有规律的进行，以达到从根本上杜绝设备所造成的安全风险。

(3)优化化工企业实际生产流程和工艺设计

企业应加强化学工艺的安全性管理，并根据实际情况，及时处理各种问题。许多化工生产企业在生产流程中缺乏对其进行安全监测的能力，往往会导致产品质量较差，达不到要求，从而对公司的生产效率和效益造成一定的不利影响。在化学流程的安全性管理中，必须对现有的生产条件和技术措施的合理性进行全面的研究，并通过对特定化学品生产流程进行安全性评价，以便能够及时地找出潜在的安全问题和风险。为了保证化工过程中的安全性，必须对其进行全面的工艺流程设计，并对其进行定量评价，以保证其运行稳定性。

(4)合理规划废水处理问题

化工废弃物是指在工厂制造和生产过程中形成的废弃物品。达到相应国家服务标准后，可科学处理处置化学废物。化工企业可以对其产生的化学废物进行处理，如可以对其进行特殊处理，使其成为化工原料。将化学废物转化为新的化工企业所需的加工原料，不仅对环境保护具有重要意义，而且为整个化工企业带来了一定的经济效益。在充分保护环境的基础和条件下有效地回收和处理各种化学废物，同时从中获得新的效益。

(5)引进先进生产技术

在生产过程中，所涉及的人员不仅要充分掌握化学和科学技术，还要熟悉生物、化学等学科。对于化工企业来说，要想在市场上保持竞争力，就必须引进一些更先进的技术，并就引进的新技术对相关工作人员进行有效的培训。此外，化工企业必须全面遵守国家化工生产标准和程序，将先进技术与化工工艺相结合，最大限度地不断改进与化工生产密切相关的各项技术。

(6)做好监控

在维护企业安全方面，通过建立科学的监管体系，可以提高整个化工生产过程的安全性。这主要是因为化工企业在进行相关生产过程时，会在化学反应的影响下产生大量有害物质。并且当它与管道直接接触时，会严重腐蚀和损坏管道。因此，有必要对以往的监管经验进行有效的分析总结，作出相应的改进，利用设备进行观察，及时发现隐藏的问题，以便更好地优化化工流程。在实际运行过程中，化工企业需要派专人对设备内的数据信息进行检查监控，收集整理，并与现场管道的具体运行情况有机结合，便于科学判断，确保这项工作符合相应要求。实践证明，大部分问题都表现运行上，检测器会直接连接到管道上。一旦出现问题，就必须更换单个管道。在这种情况下，就需要引进更先进的控制设备，以保证化工生产的顺利进行。

5.结束语

自21世纪起，我们日益注重提高化工技术的质量。随着化工技术的发展，化工过程日益复杂化。在化工生产的全流程中，化工过程对产物的品质起到重要的作用。在化学行业中，化学工艺的生产是一个非常关键的环节。

化学制品是一种特定的类型，因此必须强化其工艺设计的管理。化学过程设计工作要求对产品概念、初步设计内容、工程设计内容等进行改进。为了解决当前我国化学产品设计与制造中存在的问题，必须通过实践与理论知识的累积，实现信息资源的分享与交换，并对化学生产的运行轨迹进行安全监测，对其进行工艺方案的深度剖析，然后进行量化评价。