化工企业安全风险管理和隐患排查管理措施

2022-03-02刘建兵

现代盐化工 2022年3期

刘建兵

（晋城煤炭高新技术服务有限公司，山西晋城 048026）

化工企业是一种特殊类型的企业，其生产经营中使用的原料和产品具有一定的危险性，如果在生产过程中发生安全事故，将对人们的生命和财产造成巨大损失，不利于社会稳定和经济发展。

1 安全在化工企业生产中的重要意义

化工生产最基本的一项要求便是安全，由于化工生产的特殊性，容易存在各种安全隐患，如果没有采取有效的防控措施，会造成严重的后果，不仅会破坏环境，还会对人们的财产安全和社会稳定造成危害。因此，一定要针对化工生产的特点，在生产环节建立科学的安全管理体系，使生产技术充分发挥作用。

化工生产的特点包括：（1）生产工艺复杂，项目管理要求高且投资规模大，生产周期较长，涉及许多有腐蚀性、易燃易爆的物质，加工条件艰苦。（2）生产规模连续性强且不断扩大，隐患越来越多，风险性越来越强。构建自动化控制系统对生产环节进行全方位的跟踪、实时监测和自动化控制，有助于保障生产安全。化工生产会产生大量废水、污泥和废气，这些都是难以处理和有毒的物质。因此，有必要从生产源头尽量减少“三废”的排放。

化工生产的材料有以下3种。

1.1 合金钢与碳素钢

合金结构钢在选用（包括取代普通碳素结构钢，提高强度、降低结构件自重）方面，不宜过分强调高强度。强度过高会在一定程度上降低钢的韧性和塑性，并对结构件的制造加工造成困难。各结构件对刚度都有一定的要求，截面不允许随强度的提高而过度缩减。另外，钢材在使用条件下必须有足够的韧性储备，以防结构件突然脆性断裂。使用环境、工作条件不同，选用的钢种也应不同，如在北方寒冷地区，要考虑钢的冷脆性和低温冲击性能；在南方热潮地区，要考虑钢的耐腐蚀能力，特别是因选用强度高的钢而使界面尺寸或厚度减小的结构件，更要防止腐蚀，以免因腐蚀作用造成界面尺寸或厚度进一步缩减。

碳素钢因为在成本、可管理性和操作技术方面具有较大优势而被广泛应用。然而，碳素钢截面的强度和应力较低，难以形成中间形状和上部截面。因此，用于生产碳素钢的材料有限。

1.2 荷载材料

在选择建筑材料时，典型的机器和设备使用的材料在不同的情况下被加载，在此过程中，均匀的外力被施加到零件的表面。

1.3 可回收和再生材料

金属是选择替代化学合成设计的重要元素。金属材料主要包含金属元素或合成金属元素的金属特性材料，如纯金属、金属合金等，共100多种，不容易回收和储存。

再生金属材料在重新投入生产前，都要通过检测分析了解其质量。只有经过处理，确定符合标准后才能投入市场或再加工使用。再生金属材料种类有很多，其中，再生铜、再生铝、再生铅等行业的规模较大，产量较多。再生铜原料检测报告一般会根据GB/T 38471—2019给出的项目进行检测，只有完全达标，才可判定为合格。

2 化工企业安全事故的重要影响因素

2.1 产品与生产原料

化工企业发生的安全事故受到许多因素的影响，同时也影响了许多生产环节。化工企业采用的材料往往是易燃易爆的材料，这些危险的材料还存在复杂的反应条件，一旦员工没有严格按照相关生产标准和要求操作，容易因为操作不当引发种种安全事故。化学品的生产、运输和使用存在危险性，会造成重大问题。例如，化工企业泄漏的气体往往存在剧毒，会对周边居民的生命财产安全造成重大损害。

2.2 生产环境

化工企业的生产具有特殊性，必须通过一系列化学反应才能得到化工产品，反应过程复杂，常常需要在高温和高压的环境中开展。在这种特殊的环境中，一旦出现操作不当和设备老化的情况，容易引发安全事故。

2.3 生产制度

不少化工企业的生产水平较低，不能有效结合企业的实际情况，安全管理制度在执行期间存在种种问题，增加了生产的危险性，这也是化工企业发生安全事故的主要原因。

2.4 安全管理制度

安全管理体系可以帮助化工企业顺利地运营，提高生产的安全性。在生产过程中，工作人员应按照安全管理制度工作，保证生产质量。但在实际生产过程中，许多化工企业的安全管理制度并不完善，相关机构没有给予有力支持，操作过程不规范，安全管理制度和隐患排查机制无法落实，导致安全事故频发，无法保障企业的正常运营和生产质量。

3 化工企业安全风险隐患

3.1 风险识别

每道工艺流程因发生不同的化学反应而得到不同的结果，为了在生产环节规避风险，设计工艺前，应全面分析不同化学工艺对每道流程产生的影响，了解生产工艺水平、使用的材料及设备质量、生产环境等，结合企业的实际情况，对生产工艺进行优化，严格遵照相关标准和要求选择合适的材料和工艺[1]。

3.2 风险评估

每个基层实体及相关专业部门应建立风险评估小组进行风险评估，确定风险等级并制定风险管理措施。各级应该对确定的风险进行定性评估和定量分析；各专业部门要对基层单位进行风险评估指导[2]，对本部门专业领域的安全风险进行评估。公司应成立由公司管理人员、部门专家和下游单位代表组成的风险隐患评估专家小组，负责对下游单位和专业部门的风险评估结果进行年度综合评估，编制全公司的风险清单，分发到相关部门并分配到各下游单位。

3.3 风险控制

为了科学管控风险，公司较大级以上风险均应成立风险管控小组，各风险管控小组分别开展BowTie分析（也称“蝴蝶结分析”），制定各有害因素的预防措施及事件后果严重性的减缓措施。措施中的关键行动和任务分别对应到责任单位、部门的具体人员，并确定完成时间。工程技术措施还应编制技术方案、实施计划[3]。在此基础上，风险管控小组按专家组确定的风险管控措施量化规则（管理类措施按月度得分、工程技术类措施按完工情况得分），对各项风险管控措施进行分值量化。根据各项措施的年内完成计划，即可确定年度风险的降值目标，同时应进一步考核并公开展示风险值降低的情况，各级企业主要负责人应承担其最大风险，根据分管的业务和风险值的高低，由其他负责人承担其他风险。风险的管理控制措施由各级风险承包人进行审定，同时对相关的管理控制工作进行科学指导，充分利用并整合各种资源，确保风险管控方案有效落实。

3.4 风险监测

企业的风险监测主要通过“月度循环、年度闭环”工作机制实现。各风险管控小组组长负责每月组织召开风险管控专题会，跟踪风险管控动态。风险管控专题会也可以与运行部（中心）、专业部门的HSSE委员会合并召开，但应作为1个专题进行讨论、讲评。公司风险隐患评审专家组每月召开例会，跟踪、推进公司级风险管控措施的落实，评审月度风险动态降值情况，在月度领导班子会上向公司领导汇报风险管控工作进展，并落实公司领导对风险管控工作的指导意见[4]。将风险管控工作纳入公司年度绩效考核及先进单位评比内容，风险达到降级标准或销项条件时，办理相应降级或销项审批手续。

4 化工企业安全风险和隐患排查管理措施

4.1 加强安全教育，培养员工的安全防范意识

企业生产过程中存在很多安全隐患和风险，即使在现阶段，企业不断完善安全风险管理措施，仍无法彻底消除安全隐患。为了提高安全管理水平，化工企业应该主动加强企业职工的安全隐患意识，使职工充分了解安全隐患，对安全措施有充分的认识，从根本上减少安全隐患，保护企业职工的安全。企业应定期对职工进行内部安全培训，并对生产过程中可能出现的突发事件进行应急措施培训，培养职工的安全生产意识，使其严格遵守工作规定，自觉保护自己和他人的生命安全；企业还应按照工作原则定期进行安全风险评估演练。

4.2 建立设备管理系统

工厂管理制度是安全产品生产的基础。建立工厂管理系统不仅可以对生产风险进行全面管理，还可以帮助化工企业员工及早识别生产风险，降低安全隐患出现的可能性。例如公司可以建立工厂管理系统，以适应目前的运营条件。在购买设备时，公司选择有制造证书的设备，证书上注明制造商、制造日期和符合产品制造条件的额定容量[5]。同时，记录设备数据，并在安装设备前与记录的数据进行核对，确保没有问题。结束一天的生产工作后，设备要逐一维护。检查员必须将大修细节与项目表一起输入。化工企业还应建立责任制度，即前一天的维修人员对第二天的任何设备故障承担全部责任，强化所有维修人员的安全意识。维修人员必须在生产过程中进行定期检查，确定操作风险并将其控制在适当的范围内。化工企业不仅要加大安全投入，还要制定科学、可行的投资方向和方法，找出安全生产管理中的薄弱环节，有针对性地调整投入比例。化工企业通常将投资成本用于安全技术、工人保护、辅助设备、广告和培训，在选择安全生产投资方向时，应根据决策的必要性，充分考虑投资目标、经济实力、技术水平、生产效率等因素，找准自身性质，对具体问题进行具体分析，避免盲目投资。

4.3 加强安全预防工作，建立人身安全管理机制

为了保障化工企业员工在生产过程中的人身安全，除了强化员工自身的安全意识，还要站在企业的角度加强安全预防措施的推广，建立健全人身安全管理机制，使员工的生命安全从制度上得到有力保障。为了确保员工在生产化学产品时的人身安全，还应根据化学品生产过程和公司内部结构，在生产部门设立个人安全专家小组[6]。个人安全专家负责分析生产过程、总结可能威胁生产工人人身安全的安全事件，并结合事件的类型和出现原因，为生产部门的员工制定有针对性的行为准则，对生产工人的工作行为提出严格要求。这有助于防止因操作不当而产生的安全风险。此外，为了在公司建立更全面的个人安全管理体系，严格控制个人安全风险，化工企业应建立与个人安全责任特殊群体相对应的个人安全管理规定，确保各生产部门负责人、个人安全责任特殊群体负责人和生产人员的安全，必须明确相应的风险责任，包括所有员工及各方的责任。

4.4 加强化学工艺中的风险评估与安全评价

化工行业是一个具有一定风险性的加工行业，在实际生产中，安全问题的产生有多种原因。这些安全问题一方面会对企业财产造成损害，另一方面也会危及人员的健康甚至生命。因此，风险评估和安全评价在化学工艺的生产和运行中是迫切和必要的。化工生产过程的危险性主要是指在化工生产过程中，可能引发火灾、中毒或爆炸等安全事故。中国安全监管总局编制的第一份重点监管的危险化学品工艺清单，明确了主要的危险化学品生产工艺，包括电解、氯化、合成氨、加氢、硝化、分解、氧化等15种工艺[7]，每种工艺都包含几种典型工艺方法。化学工业发展到如今，风险和安全评估出现在所有类型的化工企业中。这些风险和安全评估在一定条件下改善了工作环境、提高了化工生产的质量。当化工企业或工厂进行某些生产过程时，好的风险和安全评估可以帮助检查化工生产过程中的潜在风险，并根据风险情况采取适当的预防措施。风险和安全评估可以在操作人员的人身安全保障方面发挥重要作用，且有助于提高企业的经济效益。化工企业应重点加强化学工艺的规范建设，并为其设备建立安全系统。

4.5 构建安全检查体系

在化工建设项目中积极开展安全审计、控制隐患的主要策略是重视安全设计，建立完善的安全审计制度。除了强化化工建设项目各方的安全意识，落实安全审计和控制现有的隐患也很重要。最重要的是，安全施工系统应规定具体的检查点、检查频率和检查方法，特别是对一个施工项目而言，要在施工过程中加强对危险区域的控制。例如在化工项目的施工过程中，应检查高空作业、爆破和其他过程的保护措施，并排查安全隐患。此外，要落实安全设计制度，明确每个阶段的责任，发挥制度效益。安全控制系统要不断优化，例如定期召开安全检查研讨会，分析安全检查问题，完善检查制度和相关规定，最大限度地发挥制度的作用。收集和汇编化学品生产中的隐患数据。通过记录和分析这些数据和信息，可为潜伏风险测试提供材料，为改进后续的潜伏风险测试工作提供理论基础，使其更加科学。及时落实责任制，由责任人签字，执行各项检查任务，收集和记录数据。一旦发生人为因素造成的设备故障，就能及时发现问题的原因，追究责任人的责任，采取解决措施。

4.6 健全管理评价体系

在进行隐患排查时，还可以通过建立管理评价体系，调动员工的积极主动性。想要让员工长时间地保持高度的工作热情，可以根据评价结果为其制定相应的奖惩机制，提高产品的生产效率和质量。化工企业在建立评价体系时，可以将同行业的相关制度、自身运行情况等内容作为参考，保证条例符合发展需要。对员工进行评价时，可以使用“百分制”的方式，为每项工作内容设置专属的分数，监督人员依据最后的总分，科学评价员工的能力水平，并据此确定其所属等级。将等级与不同的奖励内容相对应，每隔3个月进行一次考核评价[8]。如出现多次不合格现象，便将其调离现在的岗位，再聘任其他人员，以此激发员工的主观能动性。化工企业根据生产特点开展评价管理工作时，能在短时间内分析已经完成的工作。对表现优异的人员进行奖励，可调动员工的积极主动性，有效控制生产过程中的安全隐患。为了从源头上避免事故的发生，相关岗位人员要发挥职能，了解生产中的异常与不合理之处，并对其进行优化。