化工企业职业病危害因素调查及分析

梁小玲

(广东产品质量监督检验研究院，广东 佛山 528300)

现代社会中，化工行业高速发展，但员工职业病问题也越来越严重，引起了社会的广泛关注[1]。对于化工企业而言，生产中的有害气体、粉尘及高分辨噪声，均影响了员工的身体健康，严重者会造成中毒、职业性耳聋的等后果。目前，随着经济社会的发展，人们对健康的要求越来越严格，怎样有效预防化工企业员工患上职业病备受关注[2]。对此，化工企业应高度重视，想方设法对职业病危害因素进行有效控制，积极保障员工身体健康。

1 研究对象与方法

1.1 研究对象

从某化工企业中随机抽取400名员工。其中，接触化学有害因素78名，接触粉尘34名，接触噪声80名，接触粉尘+化学有害因素66名，接触噪声+化学有害因素85名，接触粉尘+噪声57名。

1.2 调查方法

选择现场定点监测的方法，对化工企业化学有害因素(H2S、氨)、噪声、粉尘(煤尘，游离二氧化硅<10%)(以下均称为总尘)等职业病危害因素水平进行准确测定[3]。

1.3 统计学分析

数据的统计分析以SPSS21.0数据统计软件展开，n表示例数，计数用百分数，计量用均数，对应用x2与t检验，当P值低于0.05提示数据之间存在显著差异。

2 调查结果

2.1 职业病危险因素现场监测

本研究总共在某化学企业中设定了20个化学有害因素监测点，其中有3个监测点H2S监测数据超出标准范围(MAC为10 mg/m3)，分别为 11.2 mg/m3、10.8 mg/m3、10.9 mg/m3；20个监测点H2S监测数据平均数为 5.21 mg/m3；2个氨监测点的数据超出标准范围(PC-TWA为 20 mg/m3)，分别为 26.9 mg/m3、25.4 mg/m3。20个检测点氨监测数据平均值为 9.63 mg/m3。10个粉尘检测点，其中2个监测点粉尘数据超出标准范围(PC-TWA为 4.0 mg/m3)，分别为 4.8 mg/m3、5.0 mg/m3；10个粉尘监测点监测数据平均数为 1.72 mg/m3。另外，本研究设定了10个噪声监测点，监测数据中最高为 92.2 dB(A)，平均数为 81.4 dB(A)。

2.2 职工体检健康异常率分析

据统计，根据职工体检报告得知，接触化学有害因素、粉尘、噪声、粉尘+化学有害因素、噪声+化学有害因素、粉尘+噪声的员工体检报告异常的分别为43例、18例、19例、48例、54例、36例，健康体检异常率为54.5%(218/400)。其中，粉尘+化学有害因素体检异常率最高，接触噪声异常率最低，详见表1。

表1 职工体检健康异常率分析

3 讨论和建议

据调查得知，化工企业职业健康体检异常率为54.5%，超过我国平均值(34.5%)。职业病危害因素主要是粉尘、噪声及化学有害因素。通过员工健康体验报告数据分析得知，接触不同职业病危害因素的员工健康体检异常率差异较为明显，其中接触粉尘+化学有害因素的体检异常率最高，这些职工呼吸道黏膜异常率为68.18%，胸片异常率为71.21%，均高于单一接触粉尘或化学有害因素的员工体检异常率(P<0.05)，这充分表明了对于员工肺部损害而言，粉尘及化学有害因素发挥着协调的功效。对此，化工企业应注重粉尘及化学有害因素的产生，积极防护，有效避免其对员工健康的威胁[4]。

针对化工企业员工而言，长时间接触职业病危害因素，必然会损害人体健康。对此，化工企业应高度重视，加强防护，可从如下几点着手：

1)现场防护设施设置

对于可能出现职业损害的工作场所，化工企业应安装局部排风系统，使用密闭自动化操作。噪声使用减震降噪措施等，如在噪声控制方面。有的化工企业虽然采取了先进的防噪措施，如购买低噪声设备、高噪声设备设置减振、包装岗位风机设置隔音棉等，然而生产装置外操巡检工接触的噪声强度较大、包装工接触噪声强度超标等情况依然存在。对此，化工企业应定期润滑与维护噪声较大的设备，对摩擦引起的噪声进行有效控制，提高设备精密度，尽力地降低设备部件的振动、摩擦与撞击，有效控制与降低噪声。针对噪声强度较大的场所，粘贴“噪声有害”警示标识、“佩戴防护耳塞”指令标识等，为噪声接触人员发放有效的防噪耳塞，重点监督与管理各防护用品的使用情况，保障每一位员工均规范佩戴个体防护用品，有效预防噪声对人体的危害。同时，定期组织开展职工健康检查活动，及时有效处理异常人员。

2)现场应急设施设置及应急预案编制

广泛开展化工企业安全标准化考评活动。基于GB/T29639—2013《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》和《生产安全事故应急预案管理办法》( 国家安监总局令第88号) 等相关文件，化工企业结合实际情况制定针对性、可操作的应急预案。若并未制定相关应急预案或预案不符合规定，企业则无法通过安全标准化考核。例如，生产使用氟化氢时，应急预案处置方案中应明确氟化氢中毒防护措施，重点提到人体吸入氟化氢后有效的处理方案、皮肤接触氟化氢处理流程等关键性内容。同时，制定一个安全、针对性的应急预案，并定期开展演练活动，基于演练情况进一步优化与调整方案，避免出现不必要的情况，以此来保障化工企业安全生产与运营。

3)化学品规范化管理

化工企业广泛开展安全故障处理与防范活动，并制定相对应的对策与措施，确保安全生产与投入，确保生产活动始终处于安全环境下开展，为安全生产与运营创设优质的环境。对于一些危险化工材料而言，最好采取分开处理的方法，对现场进行科学布局，一旦出现事故能够迅速处理。随着时代与社会的迅速发展，有的化工设备得以优化与创新。在化工实验活动开展时，企业应基于化学物质特征，开展一系列防护训练活动，要求员工能够严格按照相关标准开展操作。对于一些有毒介质，企业应购买现代化设备进行防护，如水喷淋、过滤式防毒面具等，并成立设备安全管理部门，定期核查设备应用情况，避免有毒气体进入人体，危害人体健康。

4)员工佩戴个人防护用品

化工生产工作具有高危性，所有公司均要面对安全生产这一考验，并建立防范方案。针对个人防护，可以从下述几个方面入手：首先，对个体防护器具和用品进行购置，工作人员需要严格监督个体防护用品质量。一方面，避免防护用品产生质量方面的问题，另一方面，还要立足于危害的轻度或种类对用品进行划分，并在不同岗位中放置相应的防护用品。此外，还要确保所有工作人员能够科学的对此类用品进行佩戴。一些生产人员因为觉得在生产过程中佩戴防护用品很麻烦，便拒绝佩戴。小组组长要对从业人员进行监督和教育，让其根据使用规范佩戴。其次，应定点存放各种防护用品，由专人保管防护用品，在固定的时间检查这些防护用品，及时更换过期的或已失效的防护用品。最后，建立专项管理小组，日常生产中落实好巡查工作，必须严格佩戴防护用品才可以进入岗位开展工作。

例如，针对中毒危害预防规范化管理来讲，要求严格执行《使用有毒物质场所劳动保护条件》中有关标准，对毒气泄漏安全防护及预警体系进行科学合理设定，且要求第一时间找出毒气泄漏点(如软管连接处、法兰、阀门等)，认真对生产设备及相关管道进行重点核查，及时发现材质老化、疲劳等不良现象，及时处理与更换。对于有毒作业员工而言，化工企业应定期开展体检活动，及时发现慢性中毒的情况。对于灼烫预防而言，应加强规范化管理。要求在生产氟化氢等有毒害的化学产品时，员工必须规范佩戴专业的防护设备；并对生产流程进行优化，加强安全管理；对总平面图、生产设备进行科学合理地布置，为员工提供充足的生产空间。同时，在周围安装喷淋洗眼器等相关应急防护设施，备齐浓度2%～3%的碳酸氢钠溶液，确保其能够及时清洗被刺激的眼睛。

5)加强企业职工安全培训

对于化工企业而言，安全教育培训有利于提高企业管理的规范性，而且还能够保障化工企业安全生产与运营。对此，化工企业应高度重视安全教育培训，并做到如下几点：首先，加强企业负责人及安全管理人员的培训力度，并基于培训情况开展严格地考核，通过考核才能够履行管理职责。其次，针对新职工开展针对性安全教育活动。化工企业生产过程中会触碰大量危险化学品，对此加强新职工安全培训尤为必要。通过一系列专业的培训活动，可进一步强化员工安全意识，认真地开展岗位工作。最后，注意安全培训的实效性，安全培训的重点并不是培训时间与人员数量，应结合化工企业实际情况，选取针对性培训内容，有利于提高企业管理效果。

4 结语

总之，化工生产过程中的职业病防护是至关重要的，安全关乎到企业的良好发展，也是对于企业员工人身安全最大限度的保障。基于化工企业自身分析来看，需要将职业病防护摆放在首要位置上，记住职业病防护才是开展化工生产的重中之重。具体而言，企业在职业病防护中要考虑到安全意识的提升，针对可能存在的事故做好应急管理，满足化工企业的实际生产需求，推动化工企业的可持续发展。