食品企业供应商全生命周期质量管理体系研究

2022-01-13马利军

物流技术 2021年8期

石红，胡伟，马利军

（内蒙古蒙牛乳业（集团）股份有限公司质量管理评审部，内蒙古呼和浩特 011517）

0 引言

供应商是提供产品或服务的外部组织或个人[1]。高品质产品源于优等原材料，优等原材料源于质量稳定的供应商。不断促进供应商的质量管理提升，加强质量控制是保障源头食品安全的关键[2-8]。为应对当前激烈的市场竞争，应对种类繁多的物料及庞大的供应商数量，应对社会分工越来越专业化的全球化环境，需建立全面实施准入、使用、改善及优化的全生命周期质量管理体系，从供应商严格质量准入开始，到过程使用控制风险短板，通过不断的短板质量改善及优化供应商结构，确保供应商能持续、稳定地提供优质的原材料[9-15]。本文对准入、使用、改善及优化管理中应用的方法进行分析与探讨，建立食品企业供应商生命周期的质量管理体系，为企业探索有效的供应商质量管理模式提供借鉴。

1 供应商全生命周期质量管理体系

一个企业扩大发展离不开大量供应商资源的支持，应集中自己的优势资源，选择社会优势供应商资源，这就要求建立一个完整的质量管理体系，有效管理供应商资源，使企业持续不断地满足消费者日益增长的需求。以准入、使用、改善及优化闭环式管理，将物料和供应商两条线生命周期管理有效结合，即：物料的生命周期：物料准入、到厂控制、物料问题改善及物料优化；供应商的生命周期：供应商准入、供应商过程控制、供应商改善及优化；从而创立“一个系统的体系”贯穿所有“过程”管理方法。具体如图1所示。

图1 供应商全生命期质量管理流程图

1.1 准入管理

依据原辅料对终产品的影响程度，结合改善的资源分配情况，将原辅料分为原料、与产品相关辅料及其他辅料三级管理模式选择适宜的过程控制方法。三步审核持续审视合作，严守原材料品质底线。第一步：合规初选。重点文件审核供应商，文件材料包括供应商资质证件（包括：生产许可证、环保相关证明、体系证书等）、原料的符合性声明（包括：物料特性、添加剂、微生物、过敏原、异物、化学污染物等）、辅料的符合性声明（包括：理化、特定迁移及残留指标的符合性、限量添加清单等）、供应商质量体系自查（包括：源头管理、过程管理、追溯及应急、实验室管理等）、原/辅料小试合格报告等。第二步：准入审核。建立供应商商务、质量及技术评价标准，成立供应商评价小组，综合评价供应商是否满足企业准入要求。第三步：合作验证。依据物料风险制定审核周期，结合供货的质量风险，对已合作的供应商实施全面食品安全再准入审核。

1.2 使用管理

原辅料质量风险管理贯穿原辅料供应商采供质量管理活动全生命周期，主要从内外部环境识别原辅料风险，对风险实施分析、评估，制定应对措施，并对过程实施监督与检查、持续改进。原辅料风险等级评估是一个定量评价的过程，基于风险的严重性、可能性，将识别的物理、化学、微生物和过敏原进行加权得分，综合判定物料的风险。针对食品安全风险项，明确对供应商必备食品安全要求及通用质量管理要求，前置规范供应商管理；依据风险制定到厂原辅料各项指标的不同监控计划，入厂验证合格转序入库，按检测的项目类型将不合格原辅料分为：感官类、理化类、食品安全类等不合格，依据对产品的影响程度，确定处置模式:退货、销毁、整改接收等；每年对到厂的原料及与产品相关的辅料进行全项目指标验证，以识别原辅料的符合性，识别短板，持续提升。

综合供应商的绩效水平和战略潜力两个维度及各原辅料类业务特性，制定适用于品类差异化的供应商分级评分标准，并依据评分结果对供应商实施分级，将供应商分为三大类、九小类的差异化关系模式（如图2所示）。供应商分级管理是一个动态管理的过程；基于不同的供应商定位模式采取差异化的管理策略和举措，有效地激励供应商改善绩效和关系定位。供应链大部分资源集中在战略型供应商，加强与此类供应商的关系管理有助于提升企业竞争优势，战略发展需求与供应商优势互补，持续提供质量稳定的原材料，打造高品质可持续发展的供应链生态圈；大部分供应商集中在常规交易型供应商，战略潜力相对较低，在不投入或投入有限资源的前提下，保证供应商良好的绩效水平；绩效表现差是改善型供应商合作的最大风险，应结合供应商的合作潜力制定提升或退出策略。

图2 原辅料供应商分级管理示意图

1.3 改善管理

供应商绩效考评细则主要包括商务绩效（订单执行、应急保障、服务等）和质量绩效（质量评审、质量数据表现等）两部分。建立五个等级评价机制，优先选择四星级及以上的供应商进行战略、长期合作供应商的培养；对二星级及以下的供应商实施预警，加强质量改善等。根据原辅料历年质量表现情况，数据分析，识别重大质量隐患，针对系统性的、长期未解决的、存在重大质量隐患的问题确定以项目形式优化改善；协同供应商成立专项改善项目小组，实施专项改善，验收项目达成情况，总结优良做法进行固化。针对不合格原辅料，建立“8D问题求解法”，推动质量问题的改善，按食品安全风险影响程度，建立预警标准，重点实施供应商的帮扶改善。

1.4 优化管理

供应商优化促进持续选择最优质原材料。建立供应商黑名单管理机制，违背“诚信”、“质量红线”或是造成公司重大损失的供应商进入黑名单管理。建立以诚信为基础的合作伙伴关系，同企业一起成长，使质量管理进入良性循环，保障企业获取优质、稳定的原材料。对绩效差持续未提升的供应商及到货质量问题改善无显著效果的供应商，实施停货整顿或退出处理。优化不良供应商，保证企业的业务正常运行；不断引入优良供应商，持续优化现有供应商结构，持续提升质量保证能力；同时为应对企业的业务发展，应根据企业的战略规划，对现有供应商无法满足的未来产品新需求，要求做好新供应商的开发。