敬业集团采用澳矿SP10粉生产实践

贾占辉，谷静波，耿军亮

（敬业钢铁有限公司铁前管理中心，河北 平山 050400）

1 前言

随着钢铁市场的快速发展，优质铁矿粉资源逐渐减少［1］。为了进一步扩大外矿粉使用范围，控制有害元素，降低烧结成本，在力拓推出SP10系列产品后，经过多次了解原矿山情况，先是对SP10粉进行了烧结杯实验，随后在敬业集团第三炼铁事业部烧结单元进行工业生产。实验表明，SP10粉可以代替其他高品澳矿粉使用，适当控制高炉磷负荷，烧结矿冶金性能较好，同期高炉运行指标良好，实现了新矿粉的合理配用，优化了烧结配料结构。

2 烧结杯实验

2.1 实验参数

实验采用Φ300 mm×700 mm烧结杯系统。实验过程中，一次混合加水润湿，二次混合制粒3 min。实验工艺参数为：制粒时间3 min，料层厚度680 mm，点火时间1.5 min，铺底料4 kg（厚度约20 mm），点火温度1 050±50 ℃，点火负压8 kPa，烧结负压14 kPa，冷却负压8 kPa，冷却温度220±20 ℃。

2.2 实验方案

SP10 粉成分和粒度如表1 和表2 所示。SP10粉TFe 含量60.52%，P 含量0.12%。生产配料过程中需要控制含磷高铁粉用量，稳定烧结矿的磷含量，保证高炉磷负荷，生产出合格的铁水［2］。SP10粉粒度组成＜1 mm 占比48.69%，较其他高品澳矿粉低8.7%，1～3 mm 占比为45.17%，较其他高品澳矿粉高30.16%。由此可见，SP10粉粒度比较均匀，有力于造球，改善烧结透气性，有利于烧结生产［3］。

表1 SP10粉成分组成（质量分数） %

表2 矿粉粒级组成 %

表3 所示为此次烧结杯实验方案，方案1 和方案2 分别用5%和10%的SP10 粉代替其他高品澳矿粉。

表3 烧结杯实验方案 %

2.3 实验结果及分析

通过表4～表6 可以看出，随着SP10 粉代替其他高品澳矿粉含量的增多，烧结矿＜5 mm占比和5～10 mm占比都有所降低，烧结矿粒级组成有所改善，同时烧结矿的转鼓指数上升。

表4 烧结矿粒级组成及转鼓指数 %

表5 烧结矿成分

表6 烧结矿冶金性能

从烧结矿冶金性能可以分析，方案1 和方案2烧结矿荷重软化开始温度较基准样有所升高，而终点温度则有所下降，软化区间变窄，使得烧结矿在高炉内能够保持较好的透气性。同时还原度RI较基准样下降，降低了烧结矿的低温粉化率，有利于提高烧结矿的强度。总体来说，使用SP10粉后，烧结矿的冶金性能得到提高，但使用10%的SP10 粉较为适宜。

3 工业生产

敬业钢铁于2019 年7 月在第三炼铁事业部烧结单元烧结机进行SP10 粉实际工业生产，实际SP10 粉成分如表7 所示。综合考虑料场实际各矿粉物料库存情况，实际的生产配比如表8 所示，采用18%的SP10粉。同期烧结机高炉指标和生产运行指标见表9和表10。

表7 实际SP10粉成分统计（质量分数） %

表8 实际生产配比 %

表9 高炉指标

表10 烧结机指标

通过烧结机生产运行可以看出，使用SP10 粉后烧结机台时产量略有升高，利用系数上升，返矿率基本稳定，烧结运行良好。同期高炉生产顺行，单炉日产量有所增加，燃料比正常，使用18%的SP10粉完全满足烧结和炼铁的需要，保证了生产的稳定顺行。

4 结语

（1）使用SP10 粉，烧结运行良好，烧结矿冶金性能良好。同期高炉生产顺行，燃料比正常，炉况稳定，SP10粉能够满足烧结和炼铁的需求。

（2）生产中SP10 实际配比由10%增加到18%，及时控制减少其他含磷量高矿粉加入量，如钢渣、高磷卡粉等，控制烧结矿的磷含量，保证了铁水磷含量。