油气集输管道腐蚀的防治与安全检测研究

杨德强

（大庆油田第三采油厂第八作业区生产指挥中心，黑龙江 大庆 163000）

0 引言

由于我国油气集输管道受到不同气候、不同地区的影响，因此极易发生腐蚀。针对此种现象，国家需将油气集输管道腐蚀的防治工作重视起来，运用科学的防治手段加以修护，进而保障油气集输管道的正常运转，加快运输效率。本文主要探究油气集输管道腐蚀的防治措施以及安全检测。

1 油气集输管道腐蚀的危害

因为我国的国土面积较大，致使油气集输管道的铺设面积远高于其他国家，所以，必须保障油气集输管道运输的安全性与稳定性。据统计，我国发生油气集输管道的事故次数达到每年近五次左右，而法国、日本与美国等一些发达国家发生油气集输管道事故的次数每年仅一次以内，这将严重影响我国油气集输管道的发展，对我国经济造成巨大的损失。假如油气集输管道发生事故较为严重的话，也会对水质资源、土质资源造成恶劣的伤害。与此同时，油气集输管道发生事故，导致油气无法及时运送，会使工厂难以正常运转，更有甚者会引起火灾，危及人们的财产安全和人身安全。

2 外壁腐蚀因素与防治措施

2.1 外壁腐蚀因素

外壁腐蚀因素主要包含海水环境和土壤环境这两类。海水环境下腐蚀的油气集输管道主要为金属管道，因为海底环境下的油气集输管道被海水浸泡时间较长，受到酸性环境与盐类物质的严重影响，容易发生电化学效应，造成金属管道腐蚀；土壤环境下的油气集输管道受到氧气、水分以及土壤有机物的影响，极易发生化学反应与物理的金属溶解反应，进而损伤油气集输管道。所以，对于油气集输管道所处环境的不同，提出科学的防治措施[1]。

2.2 外壁防治措施

对于油气集输管道的外壁进行防治，主要采用阴极防护与环氧涂层这两种技术。阴极防护技术是指在水环境下进行的高效特定防腐蚀手段，可以避免金属管道在酸性环境和盐类物质环境下发生化学效应，有效减少化学腐蚀，这种技术主要防治海底管道腐蚀；环氧涂层技术是指在油气集输管道外壁喷洒一些环氧涂料，将管道外壁和腐蚀媒介分离，减少他们之间的有效接触，进而起到良好的防护效果。

3 内壁腐蚀因素与防治措施

3.1 硫化氢腐蚀

当硫化氢遇水时，易发生水解现象，在水中分离出氢离子，氢离子与油气集输管道内的铁元素发生化学反应，同时，在有氧环境下，硫化氢本身可以与铁元素产生化学效应，此时，油气集输管道内的铁元素发生了变质，失去了本身的金属特性，进而被腐蚀[2]。

3.2 二氧化硫腐蚀

二氧化硫的性质与硫化氢一致，具有较强的化学腐蚀性，与铁元素可以发生化学效应，腐蚀油气集输管道。

3.3 二氧化碳腐蚀

二氧化碳会与空气中的水分子发生化学反应，产生具有弱酸性的碳酸，进而增加油气集输管道内部的酸性，对其腐蚀。这种腐蚀面积不大，通常是片状或坑点，且腐蚀速度较慢[3]。

3.4 内壁防治措施

内壁防治措施是通过在油气集输管道内部涂抹防腐材料，进而降低对管道的腐蚀。这种防腐技术在应用时非常简便，利用防腐材料将油气集输管道内部的化学物质与金属管道进行分离，避免它们之间发生化学作用，产生腐蚀现象[4]。

4 油气集输管道的安全检测

我国地域面积宽阔，油气资源丰富，同时，加大了油气集输管道的铺设面积与建设成本。近些年来，我国的生态系统被严重破坏，自净能力在逐渐减弱，因此，国家需重视对油气集输管道的保护与防护，加强对油气集输管道的安全检测，避免对生态环境进行二次破坏。首先，国家在铺设油气集输管道之前，要做好相关计划方案，对油气集输管道的外壁腐蚀、内部腐蚀研究出具体的防护策略，加强对油气集输管道的管理与控制；其次，在完成油气集输管道的铺设任务之后，必须要做好前期管道的修复，针对被腐蚀的油气管道予以维修和保护，并做好防腐工作的处理，根据油气集输管道所处的环境，选择合理科学的防腐材料与防腐措施，增加油气集输管道的使用年限；最后，需完成好油气集输管道的维护工作。随着时间的流逝，在油气集输管道内部会出现较多的腐蚀现象，这时要求相关技术人员要及时的进行管道维护，避免出现危险的事故，对人们以及环境造成安全威胁，对于已发生事故，要总结相关经验，吸取教训，避免事故的再次发生[5]。

5 结语

综上所述，油气集输管道腐蚀的防护与安全检测是我国管道建设任务的重中之重。相关工作人员在实际防护过程中，需根据油气集输管道所处环境以及腐蚀媒介做出相应的防腐策略。现阶段，我国油气集输管道的防护与安全检测技术比较落后，还处于涂层防腐阶段，阴极保护技术应用的较少，在未来发展中，我国要着重开发与利用阴极保护技术，不断的努力与创新，促进油气集输管道的稳步、长期发展，提高油气输送效率。