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新技术开发

2021-12-27

流程工业 2021年5期
关键词:焊材丙烷烯烃

近日,西南化工研究设计院有限公司与山东兖矿集团鲁南化工有限公司签订1 000 t/a甲基丙烯酸甲酯(MMA)中试合同;近日有消息称中建五洲工程装备有限公司打破国外技术垄断,填补了国内大型丙烷脱氢核心装置制造项目的空白;中国石化所属石油化工科学研究院自主研发的原油催化裂解技术在扬州石化成功进行工业试验,直接将原油转化为轻质烯烃和芳烃等化学品。

技术研发

MMA技术新突破,西南化工与鲁南化工签订1 000 t/a中试合同

近日,西南化工研究设计院有限公司与山东兖矿集团鲁南化工有限公司签订1 000 t/a甲基丙烯酸甲酯(MMA)中试合同, 此次签订的MMA中试项目,是技术中心继丙烯酸之后,研发的又一项重大的煤化工产业链之一。

该工艺采用醋酸甲酯-羟醛缩合法制MMA,突破了高选择性和长寿命催化剂的研制、复杂易聚体系阻聚和分离提纯等关键技术,是一条绿色经济的新路线,将实现新工艺的国产化,打破国外技术壁垒,极大地提升我国MMA产业的国际竞争力。

技术突破

丙烷脱氢核心设备制造首次完全国产化

近日中建五洲工程装备有限公司宣布打破国外技术垄断,填补了国内大型丙烷脱氢核心装置制造项目的空白。丙烷脱氢装置的核心设备主要用途是以丙烷为原料生产出丙烯及副产品氢气,单台重量上千吨甚至几千吨,直径十几米,高上百米。为解决运输问题,中建五洲率先在河北海伟项目上实现了大规模现场制造,首创中建特色的大型化工设备“现场+工厂”的制造模式,实现了LUMMUS工艺丙烷脱氢核心设备制造首次完全国产化。

在加工制造上,大胆尝试用国产焊材替代进口焊材并对焊材成分进行优化,实现了国产焊材的替代,解决了依赖进口焊材的技术瓶颈。通过对焊接工艺研究分析,创新了耐热钢法兰面堆焊技术,将其焊接一次合格率提升到100%。

在制作模式上大胆尝试,依托当时全球首套、单台最重、产能最大的丙烷脱氢项目核心装置的青岛金能90万t/a丙烷脱氢项目,开展分离塔现场分段制造、分段热处理和空中合龙技术等制作技术研究,最终实现了3 000 t级大型设备现场空中分段合龙,开辟了大型塔器现场制作的先河。

技术应用

中国石化原油直接制化学品技术实现工业化应用

2021年4月26日,中国石化新闻办透露,中国石化所属石油化工科学研究院自主研发的原油催化裂解技术在扬州石化成功进行工业试验,直接将原油转化为轻质烯烃和芳烃等化学品。

这是原油催化裂解技术工业化应用的重大突破,标志着中国原油直接制化学品技术取得突破性进展,成为世界上原油催化裂解技术路线领跑者。

原油催化裂解技术,是原油直接制化学品技术路线之一。该技术可以“跳过”传统炼油的常减压蒸馏和原料精制等过程,直接将原油转化为轻质烯烃和芳烃,大幅增加乙烯、丙烯和轻芳烃等高价值化学品产量,同时显著降低综合能耗和碳排放。

中国石化介绍,试验结果表明,低碳烯烃和轻芳烃总产率提升2倍,高达50%以上,即采用该技术每加工100万t原油可产出高价值化学品约50万t。该技术的成功应用对化解中国炼油产能过剩、化学品供应不足矛盾具有重要意义。

该院院长李明丰表示,这一技术为原油制化学品开辟了一条新的途径,预计化学品收率最高可达70%,这意味着每加工100万t原油可产出高价值化学品约70万t。未来这一技术将应用于新建化工型炼厂或炼厂现有催化裂化装置的升级改造,保障中国化学品供应链安全,缓解行业供需矛盾,助力企业转型升级。

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