浅析炼油污水处理场提标改造

张朝志

（大庆炼化公司公用工程部，黑龙江 大庆 163411）

0 引言

动力厂炼油污水处理场由中石化北京设计院设计，于1997年10月建成投产，设计处理量为1000m3/h，处理炼油装置和储运油品罐区排放的污水，采用隔油、浮选、生化“老三套”处理工艺。随着公司发展规模不断扩大，目前炼油污水处理场担负处理大庆炼化公司炼油一厂、炼油二厂、润滑油厂、储运厂、聚合物厂、聚丙烯厂、庆化公司的排放污水及生活水的处理任务，同时接收宏伟园区部分企业污水，在原水水质构成越来越复杂的情况下，20多年来在流程上没有任何改造，导致炼油污水处理场对污水的处理难度越来越大，同时为提高污水回用产量，对炼油污水出水指标提出了更为苛刻的要求，因此对炼油污水处理场进行提标改造十分必要。

1 炼油污水处理场水质分析

炼油污水处理场出水主要污染物中，COD均值在75mg/L左右，悬浮物均值在28mg/L，氨氮在1mg/L左右，石油类在2mg/L左右。为保证污水回用装置双膜正常运行以及循环水补水水质，需要炼油污水出水COD＜60mg/L，悬浮物＜15mg/L，氨氮＜1mg/L，石油类＜2mg/L，从以上水质分析可知，氨氮、石油类指标已达到回用水处理标准，只有COD和悬浮物没有达标，特别是悬浮物含量较高，为此利用30ppm聚合氯化铝对炼油污水处理场出水悬浮物进行了处理，前后测定结果表明，处理前COD75mg/L，处理后取上清液COD只有40mg/L。

2 处理工艺选择的分析

目前一般污水处理场提标改造需要在生化池后段增加高级氧化法、膜法和生物滤池及其组合工艺，已达到日益苛刻的排放标准。现在对主要的工艺进行分析，是否在经济、技术上满足炼油污水处理场的需要。

2.1 臭氧氧化工艺

臭氧氧化是今年来使用最为广泛的高级氧化工艺，它是通过臭氧在污水中扩散产生羟基自由基与污染物接触进行氧化，已达到污染物的去除[1]。由于臭氧难以储存的的特性，需要在现场大规模制备。因此在空间上，臭氧发生设备需要场地进行安置；在经济上也相当昂贵，一般情况下制备1kg臭氧需要耗损20～35度电；在技术上，臭氧直接氧化法适用于难降解物质的“开环断链”，提高污水可生化性，后续仍需要添加组合工艺，因此对于炼油污水处理场来讲，不是十分适合。

2.2 膜生物反应器（MBR）工艺

MBR是一种以生物处理技术和膜分离技术结合的新型废水处理系统，主要由生物反应器和膜组件两个单元设备组成，利用反应器内大量的微生物有效的降解污水中的有机物，并通过膜分离装置实现泥水分离从而优化水质。从炼油污水处理场出水水质分析可知，出水B/C比只有0.08，可生物降解的有机物基本在原生化池内氧化殆尽，因此MBR反应器生物氧化功能在炼油污水场无“用武之地”，膜分离由于易污堵，清洗频次及费用较高，因此不适合应用于炼油污水处理场。

3 提标改造的工艺设计思路

3.1 总体流程的安排

原沉淀池出水自流至新建高密度沉淀池，新建高密度沉淀池出水自流至吸水池，吸水池出水用泵提升至原过滤罐，原过滤罐出水自流至原外排水池，原外排水池出水用泵提升至污水回用装置。具体工艺流程为：（1）在过滤间南侧建一座800m3/h高密度沉淀池，平面尺寸18×20m；（2）该座高密度沉淀池分为A、B两套（便于切换运行及检修），单套分为混凝区，尺寸：两座40m3的混凝池及玻璃钢防腐；絮凝区，尺寸：两座100m3的絮凝池及玻璃钢防腐，（混凝和絮凝区可称为反应区）；每个区设置一台搅拌机，后段为斜管沉降区（澄清区），尺寸：两座40m3的沉降池及玻璃钢防腐，沉降区底部设浓缩污泥提取设施，沉降区出水自流至吸水池；（3）在A、B两套高密沉淀池出水中间加一间泵房，内置排泥泵、污泥回流泵及提升泵，将吸水池内水提升至过滤罐。

3.2 经济效益及技术经济分析

（1）投用高密沉淀池后，炼油污水处理场出水COD、SS由现在的73.9mg/L、28mg/L，预计能降至60mg/L、15 mg/L，去除率分别为18.9%、46.4%；

（2）如果提升炼油污水处理场出水水质，污水回用装置高效过滤器一天反冲洗的频率从3次可减少至2次，时间可以从20min减少至17min，反冲洗一组高效过滤器自用水量从30t/h减少为23t/h；蝶式过滤器自动反冲洗频率和时间也相应的减少；UF反冲洗的时间可以从间隔15min延长至间隔18min反洗一次，回用装置的自用水耗可降低约40t/h；

（3）污水回用出水去循环水补水的COD、SS大幅度降低，相应的循环水的浊度会降低，可以减少置换水的次数，减少补水量和减排量，达到良性循环。