IATF16949质量体系对重卡零部件制造企业的价值研究

2021-11-22苟晨阳郭佳丽

汽车实用技术 2021年16期

张蕾，苟晨阳，郭佳丽，孙珂

（1.陕西华臻车辆部件有限公司，陕西西安 710200；2.陕西重型汽车有限公司，陕西西安 710200）

引言

汽车生产企业应当有适应自身企业的质量管理体系，若不能紧跟社会的步伐进行升级改造，建立良好的运行体系，将很容易在汽车行业中被淘汰。因此，国内汽车企业应当将国际标准的IATF16949质量管理体系作为蓝本，高度重视对重卡零部件的质量问题，多方考虑，以保证汽车重卡零部件的质量安全，将自身的管理理念以及管理体系均按照IATF16949的质量管理体系实行，以提升整体的核心质量，降低制造成本，加强汽车企业的竞争力。

1 IATF16949质量体系的概念

在较为长的一段时间内，汽车主要生产国家都各自拥有相关的质量管理体系。意大利运用的是AVSQ管理体系；法国运用的是EAQF管理体系；美国运用的是QS 9000管理体系；德国运用的是VDA 6.3管理体系[1]。我国刚开始的汽车工业主要是以合资为主，因此导致了外资企业在与我国汽车企业合资时，因为国家的不同，汽车企业的质量管理体系的标准不同并且重卡零部件厂家供应商的整体标准也不相同，面对各种各样的质量管理体系，我国急需一个在汽车企业当中可以通用的整体管理体系标准，IATF16949的质量体系由此而成为我国汽车产业的运营标准。IATF16949质量管理体系整体包括了汽车产业的五大核心依据，因此，我国运用IATF16949的主要意义在于：一是对汽车供应商的整体质量要求进行统一，用对于整个汽车的供应链进行适应，对汽车工业的全球化进程有效加速；二是对于多重认证的审核，有效规避，因此对国家间的技术交流以及经济贸易的整体合作非常有利；三是对供应商的零部件厂家的整体质量评价次数进行大幅度减少，从而提高了整体经济效率。

2 汽车重卡零部件的现状与问题分析

2.1 准备工作的设计实施不到位

汽车重卡零部件的前期重点工作内容就是设计，需要相关工作人员做好与客户的沟通工作以及收集资料数据，要分析和整合所需要的相关内容，以保证为后续的安全生产工作提供相关资料依据，但从目前来看，现有企业出现的大多问题是工作人员缺乏沟通意识，与客户并未在设计前期进行良好的沟通，从而导致了设计整体效果与客户的想法相违背，造成了设计效率过低[2]。因此，可以看出相关工作人员没有具备良好的沟通意识的同时，相关部门还缺乏相关管理制度，从而导致频频发生的返修问题。

2.2 采购原材料的整体质量低

现如今有部分汽车产业为了降低重卡零部件的整体成本，而选用价格低质量劣质的厂家作为供应商。从客观角度来看，此种厂家虽然具有相应的合格证书，但是出现质量问题的频率较高，对重卡零部件非常容易产生影响。此外还有一部分生产企业过度的重视质量认证体系，而盲目进行大规模采购，从而出现采购的数量太多，检查质量环节时，筛选得不够及时，同时还会出现供过于求的问题，由于采购数量过多，长期放在仓库会导致损坏而影响质量。

2.3 生产期间质量安全问题缺乏保障

从生产企业现状来看，大多企业生产人员并没有高度重视重卡零部件的质量安全控制工作[3]。在日常工作时只是进行流水线式的生产与管理，严重缺乏质量安全管控意识，并且，作为生产管理人员，没有做好对重卡零部件生产环节的监督工作，从而导致了整体生产指标没有达到预期效果，因此一部分零部件的整体质量还会受到此种因素的影响而出现的质量问题。若对此问题不尽快处理，则会对重卡零部件造成不必要的影响。

3 运用IATF16949管理控制体系，对生产零部件的策略分析

3.1 重视前期工作，设计好零部件的质量管理

在开展汽车生产的前期准备工作时，作为相关工作人员应当给予高度的重视，以确保整体计划安全实行，相关部门也应该做好监督工作，各负其责。尽可能地做好对零部件涉及管理的多方面管控效果。首先，在前期设计阶段，作为设计人员应当认真对整体数据资料做好收集工作，资料完全整理好后，需要与客户进行有效沟通，对设计好的图纸所存在的问题及时解决，尊重客户的设计思想，在分析好当前市场发展需求的同时也可以保证所设计好的方案要与客户的想法、市场的需求相互统一。此外，设计部门应该在设计初期，尊重各项规章制度，要有效掌握零部件的质量安全控制，并明确管理内容，为后续的生产工作提供确切的保障。

3.2 对于采购管理要做好严格规范，确保零部件的生产质量

对于目前所发生的采购材料的质量不合格的问题，作为采购部门应当对现有的采购规章制度加以改善，均严格按照统一的要求进行采购，如若出现采购人员违背规章制度的行为，作为管理人员应当对于进行严厉打击，并且严格做好把关工作是采购部门的责任。要与当前市场发展的现状进行统一，要多方面的考虑与原材料的整体价格变化[4]。要选择质量安全与价格都较为合适的厂家，作为供应商，要提高整体的原材料质量安全，有效规避出现不合格的现象，确保汽车零部件的安全使用，在正式使用材料之前，作为材料的质检人员可以先对重点材料进行安全检测，以防止不合格的材料正常使用。

3.3 在生产期间要做好质量安全控制工作

将汽车零部件的使用性能进行深化，要贯彻落实生产期间质量安全管理工作，才能够使根本上解决质量安全管控问题，从而将汽车零部件的整体使用性能深化。对此作为生产车间的现场工作人员，应当肩负好自己的责任和义务，从各个方面对生产工作期间的质量安全规划进行合理的部署，将隐患扼杀于摇篮之中，以防止后期汽车零部件的质量安全造成的影响。除此之外作为管理人员应当严格按照管理制度，以及管理原则，对于现场如若工作人员出现违章行为进行严格管控，积极改正，可以进行生产工作人员的定期培训，加强工作人员的质量管控安全意识，明确自身的不规范行为有效避免，以确保重卡零部件的安全生产及使用。

4 我公司IATF16949运行及改进

4.1 我公司IATF16949运行现状

IATF16949国际质量管理体系，是通过国际标准认证是与世界先进生产力接轨的必由之路。但是在众多获证企业中，将体系认证流于形式，将质量工作作在表面，没有真正起到标准应起的作用。零部件质量管理水平不尽人意，尤其是国有企业方面，执行结果与IATF16949标准体系要求相比差距较大。结合企业质量管理体系运行现状，分析造成我公司零部件质量管理水平不高的原因有以下几个方面:

（1）基层管理者缺乏顾客理念的支撑，质量管理的出发点未能基于客户满意，不能建立起基于顾客驱动的质量管理体系。在日常管理过程中，将管理标准、技术标准、工作标准与IATF16949体系标准不能有效结合，不能把体系运行管理与日常生产经营工作紧密结合起来，不能把顾客的需求作为产品合格的标准和产品改进的动力，未建立起以增强顾客满意为目的、以持续改进为手段的现代质量管理理念。

（2）基层管理层缺乏质量管理理念，企业难以形成良好的质量文化。基层管理者对质量工作的推动力度不够。质量目标、绩效指标及考核方式不健全，在产量与质量发生矛盾时，基层管理者重产量轻质量，不能处理好质量与数量的利益关系，不能形成以顾客满意为宗旨的质量理念。基层员工中没有形成“人人都是质量员”的意识，“质量控制是检验员和质量员的职责”的思想根深蒂固。

（3）重形式，轻效果。目前我公司的质量体系基本是按IATF16949的标准要求建立的。标准和文件要求都满足质量管理体系要求。如果我公司每个岗位的每个人都能真正按要求执行，我公司的管理水平与日常生产经营能力将会按照“PDCA”跨越式循环上升，企业的质量水平会有很大的提高。但实际在运行过程中常常会出现：抛弃标准、忽视文件、轻视质量、忘掉顾客、更无从谈及持续改进，满足顾客要求等。致使我们努力实施的最终结果只是“一纸文书”，交付出去的产品随时要派“消防员”去顾客方“扑火、救火”，久而久之，导致整个公司的质量管理水平和绩效再怎么努力都没有改善。换句话讲，这就是我公司实施质量管理体系的有效性不足，部分人只重形式，抛弃标准、轻效果的表现。

4.2 提高我公司质量管理水平的建议

（1）转变观念，树立以顾客满意为宗旨的质量理念。顾客满意度一直被国内许多企业重视，随着全球经济一体化进程的发展，此项工作的重要性逐步凸显。这里所说的顾客包括企业内部顾客与外部顾客两种，企业不仅要通过提供一流的产品和服务使外部客户满意，同时在企业内部，应把下道工序的员工作为上道工序的顾客，形成上道工序对下道工序负责；下道工序对上道工序进行监督，建立起“人人都是质量员”、“人人都要对顾客负责”的服务理念。也就是基层管理者在公司的每一个岗位，都要明确其内外顾客对象，并建立基于顾客满意的质量考核指标和考核方式。由此形成了顾客驱动的质量管理体系。

（2）坚持质量管理体系和各个过程的持续改进。我公司在IATF16949体系标准的推行下，识别有公司级11个质量目标、监控各个过程绩效指标49个，并制定了公司级质量目标、绩效指标管理规定、统计方法规定，但在实际运行和检查中发现，部分单位指标监控失效、没真正用量化的指标指导日常生产经营活动、作假记录应付检查组，这样将标准运行和生产经营流于形式。在激烈的竞争活动中，组织运营如同逆水行舟，不进则退，何谈持续改进？持续改进是质量管理体系的八项基本原则之一，是满足顾客需求的最终目标。质量体系管理的运行没有终点，在体系运行过程通过质量目标、过程绩效指标的监控数据主动寻求改进机会，努力营造持续改进的氛围，及时发现生产、经营、管理等各个过程的问题，采取积极有效的纠正/预防措施，使持续改进、不断完善管理体系成为我公司一个常规性、长效性的工作。

（3）运用并行质量工程（CQE）的思想，将产品设计和工艺设尽量并行和集成。我公司现已有一批强大的研发、技术队伍，研发技术力量具备，应在产品设计阶段组织跨职能的设计团队，采用面向可制造性、可装配性、可维修性等理念和方法。设计团队要横跨设计开发、生产、工艺、设备、质量等部门，纵跨供应商和客户。若设计与市场脱节，生产与销售脱节，服务与顾客脱节，就不可能设计并生产出高质量的产品。

（4）综合运用现代质量管理的工具和方法，实现全过程的持续质量改进。在我公司对近几年的制动蹄、支架类产品售后故障件审核、失效模式分析中发现，产品设计阶段，实现阶段应综合应用质量功能展开（QFD）、基准评价、实验设计（DOE）、失效模式和效应分析、故障树分析等方法，实现保质设计，降低产品生命周期内质量故障。

（5）基层管理者对质量工作的推动力度要强化，全员参与，形成“人人都是质量员”的文化氛围，鼓励员工参加跨职能的质量改进小组活动，发扬团队合作精神。公司质量问题的解决，单靠某一个部门或个人是难以完成的，在公司内部应倡导部门间的合作，并建立基于顾客满意的质量考核指标和考核方式。由此形成了顾客驱动的质量管理体系，提供一流的产品和服务使外部客户满意。

4.3 建立顾客驱动型质量管理模式

随着我公司研发部、市场部、采供部的成立和运作，各分厂、子公司的产品结构多元化，顾客需求的信息源也日益多样化，以顾客需求为驱动源的小批量订单式生产模式逐渐在我公司兴起，面对这种特殊的生产模式，质量更是企业通过提供产品或服务对“顾客满意度”和“顾客期望值”最大限度的追求。这就使我们要改变以往经营模式，举起“顾客中心”的大旗，把供应链从以汉德、陕重汽分配份额的运作方式转变为以顾客驱动为重点，这就使得企业要充分全面地掌握市场信息和顾客需求，并以顾客需求作为产品合格的标准和产品改进的动力。对不同顾客类型、不同制造环境、不同产品类型和不同生产管理模式，产品质量信息的模型、质量管理流程、质量检验标准、人员配备也都应适时变通。我们以往的质量管理模式缺乏柔性，很难适应这种变化。

顾客驱动型质量管理模式可以较好地解决以上问题。随着集团公司IATF16949质量管理体系标准和六西格玛管理的推行，驱动型质量管理模式广泛应用于诸多领域。质量功能展开是一种顾客驱动的先进质量管理技术，把顾客对产品的需求进行多层次演绎分析，转化为产品设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的质量策划、分析、评估的工具，可用来指导产品的健壮设计和质量保证。

顾客驱动型质量管理模式是以顾客需求为驱动源，并以顾客需求为依据来组织质量管理活动的一种新型质量管理模式。它将企业的质量管理活动简化为三个过程：形成质量需求的过程、质量实现的过程和进行质量追溯的过程，并且三个过程首尾相接，形成一个新型质量环。首先，企业对搜集来的顾客需求信息进行分析，输出顾客对产品的质量需求；然后，根据质量控制方案对产品实现过程进行质量控制，输出满足顾客要求的产品质量和产品实现过程中所发现的质量故障信息；最后，对在产品实现过程中发现的质量故障信息和顾客使用过程中发现的质量故障信息进行追溯、分析、输出质量故障处理方案，发掘、整理出新的顾客需求，并对质量控制方案进行评审，输出评审结果。将新的顾客需求作为输入，继续驱动形成质量需求过程的运转，进入下一循环。

顾客驱动型质量管理模式要以顾客需求为驱动源来组织开展质量管理活动，要以满足企业面向产品、面向顾客、进行个性化质量管理的需求为导向，以符合IATF16949标准中“持续改进”的基本原则，为我公司在目前产品结构多元化、多品种、小批量生产模式下开展质量管理活动提供了有益的参考。