浅谈汽车柔性试制线规划设计与实践

2021-10-15李钲

中国设备工程 2021年19期

李钲

（江铃控股有限公司，江西南昌 330200）

根据公司发展规划，各新品项目有序开展，开发中心负责的各类专项开发工作逐渐增多，试制车间承担杂合车及设计验证样车的任务日益增加，原有试制车间地摊式装配的结构及功能分区已经不能满足要求，需对试制车间进行技术改进，利用现有试制车间空间，建设柔性总装试制线，同时满足承载式与非承载式车型装配需求。该方案已获得专利授权，授权公开号：CN212580032U。

1 试制线布置规划设计

根据现有试制车间的布置及场地，规划可利用面积74×38m（含10m披屋），功能分区需包含主线装配区、部装区、物料检验及存储区、返修区等。

（1）试制线主体布置规划。规划使用面积56×10m。内饰采用线外分装方式，以装配台车方式进行预装及转运，装配工位及数量视项目需求增减装配台车；底盘线以自行葫芦线为主体，搭载升降吊，实现高中低工况转换及非承载式车型上车体与底盘合装，有效装配工位3个；非承载式车型底盘装配采用装配台车，方式同内饰装配，新增车架翻转机。最终装配在底盘装配完成后，整车落地装配。

（2）部装区布置规划。在底盘线回程段下方安装护网，护网下部设部装区，包含发动机、变速箱、前后保、仪表、门内饰、ABS等部装，配套KBK吊具、电枪、部装台等设备设施，并设置油液加注。

（3）物料检验及存储区布置规划。利用现有厂房披屋搭建，披屋内进行卸货及物料检验。厂房内部紧邻披屋设置物料仓库，用于检验合格的物料、工具等存储及收发。

（4）返修区布置规划。临近整车下线工位，在厂房另一侧设置返修区。返修区内布置双柱举升机、四柱举升机各1台。

2 装配生产线线体设计

（1）内饰装配。采用带定位支撑的可移动小车组组成，定位支撑为活动结构，且支撑可切换，以满足承载及非承载车型车身定位，如图1。内饰装配前，采用吊装设备将车身放置在内饰装配小车上，人工转运至内饰装配工位，在小车上进行内饰装配。完成内饰装配后，人工将内饰装配完成的车身移动至底盘装配线入口，并完成内饰转底盘吊具的转挂。该内饰装配方式，承载式与非承载式车型相同。

图1

（2）底盘装配线。包含EMS自行小车+单链葫芦，用于装配车体的运转及升降。装配车体的装载采用平衡吊具+多层平衡轨方式，通过将吊具平衡轨放置在不同高度的保护轨上，实现底盘装配工位高中低工况的切换，员工在高中低工况中完底盘装配。为保证试制过程中抱具及车身的稳定，在工艺段自行小车运行轨迹两侧安装多层保护轨，同时在装配吊具上安装平衡轨，装配时，吊具平衡轨落在保护轨上，保证抱具及装配车身的稳定，如图1。通过在保护轨上设置断口，满足吊具平衡轨Z向自由通过，并留有安全余量。该装配线用于承载式车型底盘装配，以及非承载式车型的上车体与底盘合装。

（3）车架装配线。包含车架翻转机、车架吊装设备、带定位的可移动车架装配小车组组成，如图1。通过制作车架装配小车，装配小车为带定位支撑的可移动小车，车架装配时，首先将车架放置在小车上，然后进行前后副车架等底盘件装配。待底部件装配完成后，人工将小车带车架移动至翻转机工作区域，由翻转机带动车架进行翻转180°，调整小车定位支撑，将翻转后的车架放置在小车上。将小车移动至车架装配工位，继续完成发动机、变速箱、油箱、驱动轴等底盘件装配。该车架装配线为非承载式车型独有。

（4）合装线。底盘件装配完成后，移动小车至底盘线正下方，移动底盘线吊具位置及调整高度，将底盘线吊具中已完成内饰装配的车身与车架进行合装，并完成底盘线剩余工序装配。合装完成后，调整吊具高度，将装配车辆放至地面，进行最终线工序装配，并完成油液加注。

至此，整车装配完成，点火启动，开车至指定位置检验、交付。