汽车主机厂的供应商质量问题响应流程探究

张宗全 张成航 帅林

摘要：本文主要对汽车主机厂内发现的供应商质量问题的分析解决流程进行探究，阐述流程的主要步骤，并对每个步骤的关注点进行解读，为问题解决者提供分析解决思路，以提升供应商质量问题的解决效率和效果。

Abstract： This article mainly explores the analysis and resolution process of supplier quality problems found in automobile OEMs， Explain the main steps of the process and interpret the focus of each step， Provide analysis and solution ideas for problem solvers to improve the efficiency and effectiveness of supplier quality problem solving.

关键词：汽车制造;供应商质量管理;8D问题解决法

Key words： automotive manufacturing;supplier quality management;8D problem solving method

中图分类号：U463.1                                      文獻标识码：A                                  文章编号：1674-957X（2021）19-0153-02

0  引言

汽车主机厂在整车装配和检验过程中会发现各种供应商零件质量问题，这些问题或是影响员工装配，造成产线拖线、停线，对生产效率造成影响;或是产生外观不良、功能失效，对产品使用性能造成影响。零件质量问题若在整车装配和检验过程中未能及时识别和拦截，流入客户手里会引起客户使用抱怨，更严重者甚至会造成行车安全。因此，如何快速响应分析问题原因，制定有效遏制措施和避免问题重复发生就显得尤为重要。

本文将依据“8D问题解决”框架来探讨供应商零件质量问题的响应、分析、控制过程，阐述质量问题分析解决的思路和要点，对工程师响应解决汽车主机厂生产现场的供应商零件质量问题有一定指导意义。

1  现场质量问题概述

据统计，一台普通家用汽车约有2万个零件，这些形形色色的零件会因其本身制造过程偏差，产生各种制造缺陷，这些缺陷件在送到主机厂装配使用过程中就会引起质量问题，各大汽车主机厂都设有相应岗位的工程师对生产现场发现的质量问题进行响应解决。

生产现场零件质量问题的发现主要来源于两大区域：

一是制造区域，常见的问题有来料损伤、零部件错漏装和因零件尺寸偏差导致的难装配、无法装配等;

二是检验区域，常见的问题有功能衰退/失效、外观缺陷、异响、装配不到位等。

按质量问题的严重程度，将问题分为A、B、C、D四类等级，质量问题的分级对问题定义、风险评估和措施制定提供判断依据，可使解决问题的资源分配更合理。质量问题风险等级的简要分类规则如表1所示。

2  问题响应流程

本文将问题响应解决流程分解为五个步骤，每个步骤都有相应的关注点，具体如下：

2.1 问题确认

问题发生时，工程师需快速响应，到达问题现场，以便真实、全面的了解质量问题，并对问题信息进行收集、评估、传递。

这个阶段有三个工作，一是信息收集，要准确、明确、有用。需采集零件信息：如车型、零件号、供应商、生产批次、故障数量。故障状态：发现时间、发现工位、谁发现、如何发现、故障具体表现与标准的偏差。故障现象用工程语言描述，尽量与产品技术规范进行对比，描述清楚偏差量，不用孔偏大、力偏小等模糊词语来进行描述，偏差尽量量化，必要时进行拍照或视频记录。

二是风险评估，这里参照FEMA里的严重度、频度、可探测度对质量问题进行风险评估，为后续的控制措施制定提供判断依据。严重度参照质量问题风险等级确认严重度等级。频度除已发现的故障件数量，还要根据零件的故障模式和生产工艺，初步分析可能的风险范围，判断是个例还是批量事件。可探测度主要看该故障现象是如何发现的，比如员工装配时无意中发现，可探测度低，那该问题有逃逸风险。员工要装配这个位置，装配时百分百能识别，那可探测就高，装配过程能有效拦截。

三是信息传递，收集的零件质量问题信息，及时传递至供应商内部进行评估响应，参与问题分析和措施制定，并同步传递至相关同事及依据风险等级进行问题升级。

2.2 直接原因

直接原因属于问题确认的一部分，这里单独拿出来描述，体现出这一步对问题解决的重要性。供应商零件问题发生的根源在供应商生产现场，而在主机厂生产车间最先探讨根本原因是不现实的，应先识别故障件偏差和差异，找到直接原因，然后根据直接原因制定遏制措施，对已发生的问题进行拦截，避免问题的影响继续扩大。

直接原因分析常用的方法有：目视对比、差异点测量、重装互换、标准件对比、图纸或技术要求寻解、向同事和供应商寻求建议等。直接原因分析需要问题解决者具备一定的产品和制造工艺专业知识，这样才能根据故障现象快速识别出直接原因。多看、多拆、多解，逐步的形成经验积累，提升分析问题的能力。

直接原因识别出来后，还需验证原因的可信度，容易看到的缺陷不一定是导致故障的原因，需进一步评估验证原因和故障现象的关联程度。普遍的验证方法是：依据识别出来的原因点来制造或挑选出验证件，用验证件装车进行故障模拟，如果故障重现，则说明该原因点与故障现象有明显的相关性。验证次数建议选5次，假设在未知结果的情况下进行验证件装车，随机验证结果有1/25的可能故障重现，1/25的可能故障不重现，连续验证5次故障都重现的概率为。也就是说验证件装车，连续5次故障都重现，运气成分占，剩下的（1-1/25）都是验证件对故障的影响，可使验证结果的可信度达到94%。若识别出来的原因点无法进行重装验证，则可通过取故障车和非故障车零件，拆解对比故障车和非故障车零件该点状态之间是否存在差异，故障车之间、非故障车之间零件该点状态是否一致，来判断原因点的可信度。

2.3 遏制措施

遏制措施即在直接原因识别出来后针对性采取的围堵措施。遏制措施的制定追求有效、快速、易执行，快速拦截故障，避免問题影响继续扩大。遏制措施常用的方法有：临时放行、排查挑选、隔离返修/返工/报废、整车追溯、切换批次/供应商等，依据质量问题的严重度和逃逸风险选用适当的应对措施。临时放行需组织质量团队评估制定放行标准和执行范围。隔离返修/返工需相关方出具返修/返工方案，质量团队评估认可后执行，并确认返修/返工效果，记录相关信息进行备案。排查挑选需针对直接原因，制定可行的、易执行的挑选标准，标准模糊时可提供边界样本做参考，培训措施执行者理解并能有效执行临时措施，记录断点，做受控标识，前馈下工序同步关注，跟踪遏制措施执行效果。

2.4 根本原因

主机厂现场的问题遏制住后，即拉动供应商进行根本原因分析，采用5why分析法，打破砂锅问到底，剖析到问题产生的最根本的点。根本原因分两个方面，一是产生根因，从人、机、料、法、环来查找零件制造过程的偏差，调查故障件被生产出来的原因。二是逃逸根因，分析零件检验过程的疏漏，对该特性有无检查要求、检查频次、检查方式是否能有效识别故障等，查找故障件流出来的原因。和直接原因一样，也需要对找出来的根本原因进行关联性评估和验证，确保根本原因识别准确。

2.5 长期措施

针对根本原因进行长期措施制定，产生原因和流出原因都需要有对应改进措施，从产生根因上采取措施规避质量问题被生产出来，从逃逸根因上采取措施确保质量问题被生产出来后过程可有效识别拦截。长期措施制定尽量采用防呆、防错设计，并横向拓展至同类有风险的产品上进行控制，长期措施实施后需在一段时间内重点跟踪该问题断点效果。

问题解决流程及各节点重点关注项如表2所示。

3  总结

本文对汽车主机厂生产现场的供应商零件质量问题响应流程展开分析，将问题分析解决过程分为5个步骤，并对每个步骤的关注要点进行探讨，为现场问题的解决流程提供框架。现场质量问题解决既需要问题解决者熟悉流程，也需要有产品特性和生产工艺的专业知识储备，具备沟通协调能力。在质量问题发生时，遵循问题解决流程，通过专业知识分析原因、制定对策，调动相关方资源，实施控制措施，推动问题解决。

参考文献：

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