智能制造质量信息全面管理探讨

冯丽

中车大同电力机车有限公司 山西 大同 037038

引言

本文通过对某轨道交通制造企业在生产过程中的现状进行研究和分析，结合目前现代企业基本管理理念，提出在生产调试过程中，建立一套自动化质量管理系统实现生产过程，过程检验，源头问题，来函问题等过程的全面质量管理，实现将数据的快捷录入和规范化录入，简化作业人员的工作量，缩短生产与管理之间的交涉距离，节约问题处理的时间，将产品全生命周期中的各项数据进行记录分析，并设计追溯功能，提升问题跟踪处理能力，从而促进企业质量管理不断发展，提高产品竞争力[1]。

1 某制造企业生产过程中现状

从零部件装配到生产出完整的产品再到产品调试运行报废的整个生命周期内，可能发生各种各样的问题。例如：生产过程、过程检验、供应商问题、源头问题、来函问题。针对这些问题，目前传统的质量控制大多基于历史数据纸质表单，通过人工收集分析并利用质量工具实现质量控制，缺乏实时性，同时耗时耗力，作业人员需占用较多的时间去进行烦琐的查找、关联和手工输入，降低了工作效率，同时不能快速定位问题产品，无法排除问题产品的风险，可能会给企业乃至社会带来严重的损失；各个生产过程中的质量信息仍然依赖于纸质表单，人工跑腿进行质量监控，不能将大量信息采集起来进行分析整理。发生质量问题时大部分情况还是在依赖于工人的经验去处理，不能将问题处理经验教训传递下去，造成大量的组织过程资产的流失。当需要追溯历史信息来查看相同问题涉及的产品或产品部件时，操作者需要翻阅大量历史表单来查找相关信息，很大可能会延误问题处理，给企业带来巨大的经济损失[2]。

2 数字化管理质量信息

智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合，贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节，具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等功能的新型生产方式。各大企业争相加快发展智能制造，抢占未来经济和科技发展制高点的战略选择，对于推动我国制造业供给侧结构性改革，打造我国制造业竞争新优势，实现制造强国具有重要战略意义。

图1 智能制造控制

智能制造质量信息全面管理针对轨道交通行业企业，为企业提供的原材料管理、生产进度监管、成本控制、追溯管理、质量控制，使生产更加透明化、自动化、智能化，为企业带来核心价值和竞争力。已在多家企业成功应用，在拆单数据与生产数据对接，生产结果数据与仓库以及客服对接，生产排期排产方面提高10%~25%的间接劳动力；同时减少10%左右的损耗，并大大提高产品品质[3]。

3 流程系统设计

通过对现状进行研究分析，建立一套自动化系统；通过该系统将各个过程集中管理，实现对问题的全面跟踪和管理。为提高工作效率，系统设置零部件库，将整个数据录入过程标准化，减少手工输入数据值的机会，避免理解偏差填入不规范数据和信息；系统设置校验关系，作业人员填写数据不规范或者漏填信息时，进行提醒，保证了底层数据的完整性。在系统中设置问题跟踪处理的流程，对历史问题进行分类管理，将各项数据统计分析，多维度提升质量：

首先，重新梳理整合各项流程，将纸质上的问题管理电子化。 其次，系统建立问题状态库，通过问题页面展示处理人，处理时间，处理状态，并实时发送待办消息提醒作业人员。最后，系统基于新一代信息通信技术，与先进制造技术深度融合，贯穿于设计、供应、生产、管理、服务等各个环节。通过对生产过程的数据分析和工序预防，减少不合格品，降低生产成本，质量控制点从生产末端延伸到生产前端[4]。

图2 qms总体流程

4 问题跟踪管理

将产品制造，运行维护等工作的业务流程进行全面梳理和分析，在此基础上，结合现代企业质量管理标准将纸质流程电子化。把人工签名的环节设计为系统点选，极大地减少了作业人员的操作时间，把标准化的字段做成下拉选择，保证用户输入信息的一致性，便于之后产品信息的追溯。建立统一标准的故障库，便于将问题统一管理，同时便于后期问题的追溯，具体设计跟踪步骤如下：

第一步：建立“故障库”。作业人员在计算机终端建立“故障库”。当作业人员确认部件后，系统自动检索“故障库”，列举出该部件可能的几种故障情况和相应的处理措施[5]。

第二步：发起问题处理流程。当企业收到故障通知时，作业人员从系统上选择相关部件及故障信息启动流程。系统推送信息至相关作业人员，作业人员在登录系统后，采用快捷录入的方式，将签字用点选代替，将标准化字段用下拉选择框代替，同时辅助手持终端设备拍照、录音等方式协助问题描述，极大提高作业者的工作效率，规范作业者的行为。同时如果某一节点的作业人员对于问题有异议，系统支持作业人员将流程驳回上一级，起到互相监控的作用，保证了整个问题处理流程的正确性。

第三步：问题跟踪与处理。在整个流程的数据录入过程中，系统设计了快捷录入方式，只需要作业人员在不同的环节选择、确认数据即可；统一了数据规范，完善了故障字段，定义每个步骤需要的标准信息、数据字典和枚举可能的情况供作业人员确认，通过系统自动关联，实现快捷录入。系统设置了任务推送功能，只需作业人员在对应流程节点指定下一任务人，省去了人工跑腿的时间，提高工作效率。在每个问题的解决方案后系统还设计了纠正入口，支持作业者根据特定问题采取相应措施进行质量改进，同时设置了问题关闭期限，指定时间内未解决问题以鲜明色彩优先展示在首页，起到警示作用。系统将作业者所录问题进行归类分析，以图表形式展现出来，通过数据分析为作业者发现产品生产运行过程中的薄弱项点提供导向作用，促进公司质量改进[6]。

图3 不合格流程

5 结束语

本文提到的各类问题跟踪技术已经实现，各个过程中的问题跟踪也能够在系统中实时记录。在不断的问题积累，数据采集与分析的过程中，故障库将得到更加清晰可靠的维护需求导向和结果反馈，更进一步的对维护工作和质量管理工作产生巨大的推动作用。通过智能制造系统将生产过程，运行调试过程中的各项质量管理需求集中管理，统计分析，不仅保证了企业管理的高效便捷，另一方面更加推动了企业的产品质量改进。