吴江波：30亿元业内顶尖产线凤宝重科打造买得起用得好的车轴

本刊记者 纪鹏飞

吴江波

作为车轴行业后起之秀，河南凤宝重工科技有限公司（以下简称凤宝重科）无论是一次性投资规模还是制造水平都刷新了业内新的纪录。

作为一家特钢起家的企业，凤宝重科为什么会大手笔进入车轴行业？产品如何定位？

近日，《专用汽车》记者就上述问题独家专访了凤宝重科副总经理吴江波。

三方面因素考虑进入车轴生产

《专用汽车》：凤宝重科，为什么会进入车轴行业？

吴江波：凤宝重科进军车轴行业既有历史原因，也有自身转型的需要，归根到底主要是三点因素。

一是产业基础的沉淀。凤宝重科所在的林州是全国闻名的汽车零部件生产基地，从上世纪八九十年代兴起。凤宝重科的总公司凤宝特钢集团早期也曾从事汽车零部件生产，有一定的产业基础和情怀。

二是产品现状的思考。近几年我们专注于无缝钢管，与下游产业接触比较多，每天园区有上百台半挂车运输。我们发现半挂车车桥存在桥管破裂、断轴等问题，有一些是材料的原因，有一些是工艺的原因，而我们拥有完整的产业链条，希望进入后能改变一些现状。

三是企业转型的战略需要。随着经济进入新常态，作为钢铁企业我们从钢铁原材料向装备制造转型，就是要发挥我们传统的优势，材料的优势，技术的积淀，形成完整的产业链。特别是毗临山东、河北和河南专用车生产聚集地的地域优势，聚焦车轴产业，发挥装备和产业链优势，提升行业制造和技术水平。

“弯道超车”的发展契机

《专用汽车》：近几年随着新国标的实施，仓栏半挂车强制标配空悬和盘刹后，车轴行业也迎来了新的“风口”，现在进入车轴行业，会不会担心错过黄金发展期？

吴江波：没这个担心，主要是因为中国经济进入高质量发展阶段，内部和外部环境已经发生了很大变化，道路条件和车辆装备水平不断改善，国家法制建设日益完善。

与专用车行业相类似，我认为车轴行业也迎来转型发展期，从过去的“小散乱”逐步向智能化、规模化发展，这是行业发展的大势所趋。

虽然从历史发展看，我们的投产并没有赶上专用车行业发展的黄金十年，但是专用车行业转型的当下，又给我们提供了“弯道超车”的机会。

我们认为，未来车轴最根本的竞争还是产品的竞争，在技术上的竞争。那么技术为谁服务？是为用户服务，这就是我们努力的方向。比如如何提升车轴的信息化、智能化水平？如何提高稳定和高效的免维护技术？如何更好地满足挂车日益提高的制动和安全性能需求？

随着行业“转型升级”大潮的袭来，不仅给车轴而且给专用车行业提供了一个更新、更广阔的领域，也是未来竞争的发力点。

让用户买得起、用得好的高性价比的车轴

《专用汽车》:与行业知名品牌相比，凤宝重科在车轴领域有哪些竞争优势？

吴江波：我认为凤宝重科最大的核心优势是一张白纸，我们没有历史的包袱，也没有管理和技术路线的顾虑，可以按照最新的理念来设计最好的产品，可以在这张白纸上画出最美的画，这是我们天然的后发优势。

国内目前的车轴，好的产品太贵，便宜的质量又不好。我们的目标是真正打造让用户买得起、用得好的高性价比的车轴。

为了解决用户关心的车轴断轴、开裂和制动安全，我们聘请欧美和国内专业团队，结合中国的路况，做了大量的研发和试验。结合原材料和技术优势，我们在车轴一体化设计、挂车吃胎等领域有很多专利设计，少维修更省钱为用户带来最大的效益。

为了做好每个零件，我们不惜重金打造了业内一流的自动化制造、装配和检测线，项目总投资30亿元，拥有6条世界先进水平、自主知识产权的无缝钢管整体挤压成型车轴轴（壳）体全自动智能生产线，高精度控制挤压机、步进式热处理线、多点校直机、抛丸喷砂除锈、检测、涂装、全线自动化、智能化。

我认为我们未来的优势是产品。为了做好车轴，用顶级制造水平和工艺，加上汇集全球的技术力量，解决行业所需。

只有亲自参与制造才能做到源头把控

《专用汽车》:凤宝重科车轴项目也是目前单次投资金额最高的，为什么要一次性投入，没有分几步完成？特别是大家都在轻资产的时候进行重金投入？

吴江波：为什么凤宝重科一次性投资金额这么高，我们认为凤宝重科的转型一定是高起点的。我们测算了下，全国挂车车轴的年需求量在150～200万根，我们设想的是起步就要上量，市场占有率能达到20%，所以必须要上规模。

我们按照年产60万套挂车车轴总成、20万驱动桥壳体、300万支轮毂、200万支制动鼓及其他配套零部件的生产能力来规划我们的新工厂、新产线，为了确保每个部件的质量，所有的关键零件我们都要自己打造，特别是轮毂、刹车鼓和刹车盘等，我认为只要亲自参与制造，才能做到源头把控。

与衣服等快销品不同，车轴在挂车上属于关键部件，涉及生命安全。只有重金投入制造，才能结合设计真正实现产品安全。

为了确保产品质量，关键部件轮毂、制动鼓、制动盘均为公司自制，国内首套2台180箱/小时世界最负盛名的德国km/w全自动双主机静压造型设备，为国内当前造型效率最高的铸造生产线。造型、制芯、浇铸、输送、抛丸、打磨、涂装率先全部实现自动化、智能化，结合造型正反双向压实生产技术，在线X射线检测，铸件全程不落地，保证铸件精度及安全性。