浅谈设备预防性维修管理与设备的可靠性管理

高大明，林畅

（广州文冲船舶修造有限公司，广东 广州 511462）

综合化、自动化、智能化是现代企业发展的重要趋势。在此背景下，企业设备规模显著扩大、设备重要性凸显，传统设备性能及运行质效管理模式已经不能适应企业多元化发展需求，呈现出明显的滞后性与局限性。基于此，本文以企业资源管理理念为指导，以计算机、信息等前沿颠覆性技术为支撑，整合设备运行状态、设备预防性维修、设备运行可靠性三大管理要点，并将其融合为有机的整体，首先建立以“点检”为核心的设备运行故障预警体系，以设备的预防性维修、日常巡视检查、故障隐患分析代替传统的事后排障；其次，构建以“故障知识库”为核心的设备运行可靠性管理体系，用以消除设备的先天性以及频发性故障；最后，打通ERP与PMS数据链路，建设以成本控制为基础的设备大修管理体系，与故障预警体系、可靠性管理体系共同构成无漏洞、跟踪式、全面化、智能化、一体化的设备预防性维修管理与可靠性管理机制。

1 建立以“点检”为核心的设备运行故障预警体系

1.1 “点检”工作模式

当前我国大部分企业都已经制定了集岗位点检、定期巡检、专业检点及精密检点于一体的点检工作模式，但存在点检工作量大、环节分散且长效性不足的问题，为此，文章提出一种以受控点检为基础、以日常点检为支撑的设备点检创新工作模式。其一，受控点检由企业级设备管理部门负责，主要工作内容为：按照预先制定的标准化、规范化工作细则，定期检查关键设备、重要设备以及一般设备的关键部位，并对点检过程进行准确、完整地记录；其二，日常点检主要由设备所在的车间管理人员负责，主要工作内容为：日常巡视检查普通设备、关键及重要设备的非关键部位，并详细记录点检过程。点检工作完成后，负责此工作的人员将点检结果及时上传至设备管理信息系统，相关管理责任人根据设备运行状态制定隐患整改、检修等方案。

上述点检工作模式采用了分级管理方法，有助于分担点检工作量。同时，点检过程中形成的数据，如设备运行参数等可以真实反映设备的运行状态；点检过程中形成的文件资料，如点检工作责任人、点检的流程等有助于管理人员发现设备点检工作的漏洞。

1.2 以设备状态为核心进行预防性维修

预防性维修是指基于当前设备运行的状态与性能等指标识别设备故障隐患、采取预先干预措施防止设备故障扩大或延伸。在上述点检工作后，设备管理人员已经能够较为全面地获取反映设备运行状态与性能的相关参数，再借助精度检验、做好检查等技术可定量及定性分析设备故障隐患，有助于前置维修环节，避免设备故障维修延误正常生产。

以设备状态为核心的预防性维修实施流程为：首先，结合企业生产计划，合理利用生产空隙制定预防性维修工作方案与实施细则；其次，在设备使用过程中，应用计算机系统的统计与计算技术分析故障维修记录资料，以此为基础调整预防性维修周期、方法与实施流程，保证设备预防性维修的科学性与合理性；最后，根据设备磨损规律限定设备零部件使用期限，当到期时直接对零部件进行全面的更换，以避免因零部件损耗程度过大而影响设备性能。

2 构建以“故障知识库”为核心的设备运行可靠性管理体系

2.1 构建故障知识库

构建故障知识库的基础为将所有企业设备连入到网络中，知识库将这些设备的型号、运行状况进行存储，实现对设备的精细化管理。同时，故障知识库能够记录每一设备出现故障的频率、类型等，通过数据分析，对典型故障类型以及维修方式进行总结。此外，故障知识库便于维修人员制定维修方案。故障知识库能够准确反映设备故障的发生情况，例如对于网络中断故障，故障知识库可以构建网络传输所经过路由器的路径，便于维修人员对故障进行定位，缩短故障诊断时间，提高故障诊断效率。

2.2 以故障发生时间间隔与频次为技术进行可靠性管理

在设备可靠性管理中，故障知识库的核心作用在于反映设备故障发生的时间间隔、频次等信息。从可靠性管理的内容来看，其主要为消除设备先天性以及频发性故障，以提高设备运行的稳定性与可靠性。因此，设备的可靠性管理要以故障知识库中的故障时间间隔、发生频次为依据。

故障知识库为每一类设备进行了故障的编码，编码信息中包括了每次故障产生的原因、故障产生的肌理与程序、故障维修所使用的技术、点检工作中发现的故障记录等。通过对故障编码的统一管理与故障分析，可以得出故障发生的频次、时间间隔，继而对故障发生趋势进行预测，如下图1所示：

图1 设备故障发生预测模型

根据前3次故障发生的时间间隔、程度等可以预测出第四次故障发生的大致时间。设备管理人员根据设备先天性及频发性故障的规律即可以明确哪一类故障需要在可靠性管理阶段消除。如果设备设计上有缺陷，管理人员则联系设备生产厂家，请其派遣专业技术人员解决问题，继而采取预防性的维修措施，避免先天性及频发性故障缩短设备使用寿命。

3 建设以成本可控制为基础的设备大修管理体系

3.1 打通ERP与PMS数据链路

基于设备资产的全生命周期理论，将维修成本归集于每一台设备上有助于实现设备的精细化管理。但成本归集面临着维修业务活动与价值链路不通畅、实际维修对象与工单挂接设备对象不一致的现实困境。为此，建议构建“ERP+PMS2.0”维修成本归集系统，改造PMS2.0与ERP的集成接口，将PMS2.0设备管理一体化平台中维试修对象集成至ERP，保证实际维修对象与工单挂接对象一致。同时，对ERP系统中的PM工单进行改造，保证每一PM工单可以挂接多台设备。业务人员通过ERP系统确认服务，或者完成领料操作，系统自动化将材料成本、技术成本、人工成本等各项维修成本归集到实际的维修对象上。

3.2 实现设备大修成本的自动化归集

首先，在设备维修清册维护中增添成本分摊信息，当设备技术维修成本实际发生时，系统可以根据成本分摊的信息计算应当归集到每一台设备上的成本；其次，改造PMS与ERP系统的接口，实现业务及财务信息数据的互联互通，当维修成本开始发生时，系统将会按照有多台设备挂接的PM工单，将材料、技术等成本归集到实际的维修设备上，避免实际维修对象与工单上挂接对象不相符的问题；再次，实时更新新增设备技术维修成本及业务信息。在ERP系统上原有的新增设备维修物料需求上增添更新功能，以实现设备技术维修数据的批量维护、修改、存储，业务人员可以借助此功能实现数据的自动化更新存储，继而有效降低业务人员工作量，为后续设备技术维修成本归集奠定基础；此外，深入分析可能发生的设备技术维修工作，在ERP系统中对维修工单进行改造，使其允许多台设备挂接，并能精准定位设备所处的线路、机房、车间等，继而为设备技术维修成本归集到单体设备提供通路；最后，制定差异化设备技术成本归集标准及计算方式，按照专业、各专业设备技术等将计算公式及归集方式输入到系统中，继而实现设备技术维修成本的自动归集。

4 结语

设备预防性维修以及可靠性管理是保证设备运行稳定性、安全性、可靠性的重要手段。在信息技术与计算机技术的支撑下，企业可建立以点检为核心的故障预警体系，以为设备预防性维修奠定基础；以故障知识库为基础的设备运行可靠性管理体系，消除设备先天性与频发性故障；以成本控制为核心的设备大修管理体系，前置设备质量控制环节、构建以预防为主、维修为辅、成本控制为核心的设备管理机制，实现设备管理的智能化、自动化以及信息化，继而有效降低企业设备维修成本、扩大企业经济效益、助推企业可持续发展。