达涅利轧机实用性优化与改进

潘洁华

（柳钢棒线型材厂，广西 柳州 545002）

1 前言

达涅利轧机于2019年6月运用于柳钢棒线型材厂控轧、控冷技术升级改造的三、四棒生产线。该机型与POMINI机型相比，具有结构先进、密封性好、刚性大、使用稳定等优点。然而，在实际使用过程中，发现该轧机还是存在一些设计缺陷，有的甚至会演变成故障点，影响着轧机的正常使用。通过对生产现场轧机实际使用存在的问题进行攻关，制定可行、实用的改进方案，使问题得以解决，确保轧机稳定性使用。

2 达涅利轧机实用性优化改进内容

2.1 防轧辊轴向位移锁紧装置的增设

因轧辊轴向窜动或其他原因，会造成上、下轧辊轧槽产生轴向相对错位（俗称错孔）现象（尤其是立式轧机），由此导致轧件形状和尺寸超差，进而导致成品判废的质量问题发生。轧机轴向窜动是造成错孔现象发生的主要原因之一，另一主要原因是该机型上辊轴向调整装置存在设计缺陷造成。轧机上线前和轧件尺寸超差时，轧钢调整工都要检查精轧机组机架，根据上下轧槽的轴向错动量进行轴向调节，使上下轧槽对正。一副装配好的轧辊，下辊轴向移动不可以调整，上辊设置有一套可进行轴向调整的蜗轮、蜗杆机构，通过调整蜗杆带动蜗轮实现上辊的轴向往复移动进行轧槽对正。由于控冷轧制存在轧件温度低，轧制速度快，轧件冲击力大的特点，在轧制过程中，上辊在自重和轧件冲击、振动等作用下，轴向调整的蜗杆蜗轮机构自锁功能就会失效产生缓慢转动，带动轧辊向下产生位移，造成错孔现象，被迫停机进行调整。轧制一段时间后，故障又会反反复复发生，严重影响着成品质量和轧制的稳定性，限制着产能的进一步提升。改进措施：取消不适合现场操作使用的万向连轴节装置，从而降低该备件的维修、采购成本；在上辊调整装置的蜗杆上增设锁紧装置，松开锁紧螺丝，通过调整蜗杆，实现上辊往复移动进行孔槽对正；对完孔槽后，上紧螺丝顶住蜗杆进行锁紧，限制轧辊在生产过程中产生轴向位移。这样对轧辊的轴向位移进行了可靠的机械锁紧限制，确保在生产过程中上、下轧辊孔槽始终对正，避免错孔故障的发生，降低了故障时间，有效提高生产作业率和成材率，稳定产品质量。

2.2 压下调整器分离装置的增设

由于轧机在经过装配、吊运、安装以及过钢后，其调整端与传动端辊缝会出现不一致现象，造成料型压下不均，成品头勾及尺寸波动等质量缺陷。在生产过程中要求轧钢调整工及时测量料型，并根据需要来对轧机辊缝实现双边调整或者单边调整。但现有轧机由于设计缺陷，两端压下调整器的连接轴通过刚性接手连接，只能实现双边同步调整，无法实现两端调整器分离进行单边调整。当成品超差后，只能通过轧机下线的方式来重新调整辊缝，严重影响着产能的进一步提升。改进方案：由于原来在两轴上的刚性联轴器为过盈配合，难以拆出，通过裁短一边调整器输出轴的长度，让出位置安装可拆分的半钢联轴器。联轴器连接时，实现辊缝双边调整；松开活动螺栓，联轴器分离，进行辊缝单边调整，当两边辊缝调整一致后，再上紧活动螺栓把联轴器合起来，实现单边调整和双边调整辊缝的快捷、稳定切换。当生产过程中出现料型超差时，实现了可在线单边调整辊缝的功能，提高了调整辊缝的准确性，大大降低了换辊下线调整辊缝的故障时间，有效提高生产作业率，稳定产品质量。

2.3 立式轧机定位装置的改进

达涅利立式轧机的提升缸插销采用液压控制，对轧机与换辊小车的定位要求较高。因此在轧机调整端设置了四根定位轴，换辊小车上设置了四个定位孔与之配合使用。理想状态下，把轧机放入换辊小车上，在定位轴的作用下，可实现轧机精准定位。在换辊实际操作时，需要生产工与行车工配合把轧机放入换辊小车上。由于现场工况影响，吊轧机时想把四根定位轴同时精准放入定位孔内是很难做到的：要求吊运的轧机绝对的水平，但轧机定位轴又分别设置在立式轧机底部的四个角，操作工要下到换辊小车基坑并俯身才能看清定位轴时是否对孔，存在较大的安全隐患，此操作方法是不可行的。因此，操作工只能站在平台上反复指挥行车升降，慢慢调整轧机角度进行反复对孔定位，工作效率极低；其次轧机定位轴在轧机重量反复压迫下产生弯曲、折断的故障频发，得不到有效遏制。以往的POMINI立式轧机换辊大概在10分钟左右便可完成，现在的达涅利立式轧机换辊却需要40分钟左右，严重影响了生产作业时间，同时也增加了职工的劳动强度。改进措施：取消原达涅利轧机设计的换辊定位装置，利用原来四根定位轴的螺丝孔安装支撑定位板，同时在换辊小车上增设直角定位块。该方案实施后，实现了轧机在换辊小车上的精准定位，大概10分钟左右便可完成换辊，满足快速换辊要求；同时也消除了安全隐患，降低了设备故障和备件维修成本。

2.4 导卫梁调节丝杆的改进

导卫梁调节丝杆采用双头细螺纹设计，螺距P=3。因螺距较小，转动丝杠时，导卫座移动速度较慢，达不到在线换孔快速对导卫的要求；其次采用双头细螺纹设计，丝杆长时间与轧机冷却水、粉尘接触，螺纹处非常容易生锈、结渣，转动丝杆时，也会把结渣带进铜螺母内产生卡死现象。丝杆采用轴承支撑定位设计，但轴承座并没有设计密封，而是采用了自密封轴承，轴承型号为6010-2RZ和6009-2RZ。轴承小而单薄，仅有16mm的厚度，存在自身存油不足和强度不够的问题，轴承在线损坏产生卡死的故障比较频繁。只要丝杆生锈、结渣或轴承损坏，丝杆就会产生卡阻，调节不动，该台轧机就得下线维修。受轴承座限制，丝杠为贯穿式装配，即丝杆从轴承座的一边穿入，中间连接铜螺母、导卫托板后再穿入另一个轴承座，拆装繁琐，耗工耗时。改进方案：把调节丝杆和与之配合的铜螺母改为粗牙单头螺纹，螺距P=6，螺距增大后，提高了导卫座移动速度，满足快速换孔调整导卫的要求；同时螺牙处的粉尘会自然掉落，不易结渣。其次是改变丝杠的支撑定位方式，把轴承改为铜套。铜套支撑座设计为剖分式结构，起到了拆装方便的目的。该方案实施后，解决了导卫梁调节卡阻问题，降低了设备故障、备件维修成本和工人劳动强度。

3 结语

实践证明，我厂使用的达涅利轧机经过上述几方面的优化改进后，大大降低了设备故障率、设备维修成本和工人劳动强度，确保了设备的稳定顺行，这些改进方案的实施是实用、有效的。因此，深入了解设备构造和传动原理，结合现场实际使用状况，对设备存在的问题进行分析，从而制定出可靠、实用的优化改进方案，对实现设备稳定性使用和提升设备能力有着重要的意义。