化工企业爆炸事故原因分析及反思

2021-04-11＊白梅

当代化工研究 2021年16期

关键词：易燃易爆化工企业事故

＊白梅

（湖北寰安康华安全科技发展有限责任公司湖北 430070）

1.化工企业爆炸原因分析

结合近些年爆炸事故案例分析，当前爆炸事故形势严峻其风险主要存在于以下几个方面：

(1)设计不当，工艺危险性大

目前，设计不当是导致许多化工企业发生火灾和爆炸的主要原因之一，表现为：反应设备选择不当，如对于在化学反应过程中产生大量热量或者会吸收大量热量的反应过程未选用耐高温或者防爆的反应器，易燃易爆物料输送管道未根据物料性质选择相应的管道材质和管道压力等；化学物料性质未了解清楚，对工艺过程中的反应原理了解不充分，未采取针对性的对策措施；易燃易爆生产场所的设备、管线没有采取消除静电措施，电气设备等未采用防爆电气设备等；相关避雷设备的安装不当或缺少避雷设备装置，发生雷击导致火灾；建构筑物防火间距不满足要求等原因。

导致企业火灾和爆炸事故产生的主要原因之一就是工艺危险性大。化工企业经常处于高温高压，低温负压等工艺条件下，虽然工艺过程比较危险，但是工艺系统中存在的一些危险并不会立即导致事故。若根据设计意图进行设计，通常工艺系统处于正常的生产条件，一般不会发生工艺安全事故。相反，如果工艺系统的运营与原始设计意图发生偏离，则可能会造成异常的工艺状况，甚至有可能导致化学品、能量泄漏等，进而造成工艺安全事故。例如，具有剧烈放热反应的硝化，一旦忽略细节操作，比如在搅拌过程中冷却水供应不足或添料速度过快，使得温度失去控制，进而容易发生爆炸；具有强烈放热反应的磺化，当发生搅拌冷却失控或其他操作等最终导致反应温度急剧升高，进而容易引发爆炸。通常卤化反应需要适当的冷却和物料配比率控制系统，当设备因过热和超压发生爆炸时则会引起爆炸事故；由重氮化反应产生的重氮盐容易在高温和强光的作用下分解，部分甚至在室温下也能分解，如果外部条件加速重氮化合物的剧烈分解，则有爆炸或着火的安全隐患。

(2)企业管理不到位，安全隐患严重

公司安全生产的一个重要保证就是进行安全管理，但许多化工企业并未在这方面展开相关工作，因此如何预防安全隐患是摆在他们面前一个非常严峻的问题。主要包括如下：

①安全责任制度未落实，“三违”现象屡禁不止。企业主要负责人及各级管理人员责任不落实。对本单位各个环节存在的固有危险性认识不到位，没有制定相应的安全管理制度和操作规程，或制度方案执行不到位，有章不循，各类“三违”现象屡禁不止、习以为常。

②设备设施管理不到位，存在超期服役现象。设备管理意识淡薄，不重视设备的管理和维护。部分企业缺乏对设备定期检查、定期维护、定期保养和盘点的制度等。未能实施设备管理制度。设备管理部门和用户单位形成了“管理人员管不了、操作人员只管用、维修人员只管拆装”的错误管理模式，这给设备管理带来重大的挑战。生产设备的使用年限超期，设备长时间连续运行，设备的实际状况己不容乐观，容易发生安全生产事故。

③易燃易爆物品管理不善，未进行分类存放。有些企业因为场地限制或为了减少建设投资，化学品储存仓库建设不能满足储存要求，对于物料未按物质性质进行分类、分库储存，仓库不符合防火防爆标准要求等均可能导致火灾爆炸事故的发生。

④对特殊作业管理不到位，未严格执行特殊作业审批制度。对于特殊作业，法律法规要求严格执行作业审批制度。有些企业虽然制定了特殊作业安全管理制度，但是在执行过程中却落实不到位，存在风险辨识不全面、检测项目不齐全、作业审批不严格、防范措施落实不到位等严重问题。如危险区域动火作业现场可燃气体浓度分析时间早于动火前30min，导致动火作业分析数据失实；动火作业现场存在易燃易爆物料；动火作业现场未设置灭火器材；动火作业过程监护人员擅离职守等。

⑤用火管理不当。企业若未制定禁火管理制度或未严格执行，存在较大的火灾事故隐患。化工企业生产过程中涉及易燃易爆物料较多，部分材料的闪点低且爆炸极限低，部分材料在室温下会自发分解，甚至在空气中可以加速自燃或爆炸。一旦这些材料在制造和存储过程中意外泄漏，则很可能在遇到明火的情况下引起火灾和爆炸。

(3)安全教育缺失，员工安全意识薄弱

人为失误所造成的事故占事故总数70%-80%，由于训练不足、经验不足、心理素质差、人机系统设计错误等都可能造成信息处理失误等。员工未进行培训就上岗，操作失误、不按操作规程作业等均会引发事故的发生。

目前多数化工企业爆炸事故的一个重要原因是，缺乏对员工的安全教育，未严格执行三级安全教育制度，未能给员工提供足够且必要的化学操作技能培训和消防安全教育，削弱了他们的安全意识，降低了他们预防和应对事故的能力。违反安全操作规则可能会导致设备过热和超压，在易燃易爆区域非法使用汽油或易燃易爆物质，吸烟等现象，都表明员工缺乏安全教育和防火意识。

2.化工企业爆炸事故预防措施的思考

(1)优化设计，合理选择工艺，从源头上消除或降低事故的发生

化工企业在化工工艺路线选择方面应合理，应尽可能的选择无毒无害、在反应过程中危险性小的物料。工艺流程和安全设备应经过反复验证，以确保设计的可靠性、安全性、科学性。企业应将安全设计作为设计的基本原则，并要求设计师参考过去的经验，对工艺路线设计进行优化完善，从工艺过程、设备设施、厂房防火防爆等方面采取各种技术措施，从源头上消除或降低事故的发生。

(2)企业加强安全管理

化工企业必须要将安全管理贯彻生产装置的全寿命周期，从多方面着手，不断加强安全管理：

①落实安全职责。企业各级领导人应坚持“隐患险于明火、防范胜于救灾、责任重于泰山”的理念和遵守党中央、国务院制定的与安全生产有关的法律法规，进而切实履行自己的安全责任。

②加强安全监督管理队伍建设。建立和完善安全生产的自律机制。任命具有专业水平、有强烈责任心、有管理经验的足够数量的安全管理责任人，加强对生产的监督与管理，确保员工齐心协力，持续不断工作。无论企业将来如何发展和变化，都必须将安全生产放在第一位。作为负责安全生产的第一责任人的企业经营管理者不能变更。

③建立健全安全管理制度和安全操作规程。建立健全各项安全管理制度和安全操作规程，做到有章可循、有法可依，同时应该加强制度的执行力度，避免制度流于形式。

④加强隐患排查力度。建立完善的安全生产双重预防体系，对排查出的风险点分类分级管理，把事故预防的“关口前移”向“纵深防御”推进，提升企业全员风险管理认知，形成标准化、信息化的安全生产风险分级管控与隐患排查治理的双重预防体系，不断提高企业安全管理水平，最大限度减小事故的发生几率。

⑤加强员工安全教育。许多火灾和爆炸事故是由于相关企业员工缺乏安全知识而导致的，这都是因为缺乏安全教育。因此，化工企业需要对员工进行系统的防火防爆知识教育和安全技能培训。尤其是新员工，新进的外包工和处于重要职位的工人在进入工厂之前，进入工作场所之前或者正式上岗之前，必须进行“三阶段安全教育”，通过相关考试并且成绩合格后，才可以允许他们进行上岗操作。除此之外，还应注意采取各种形式加强消防安全教育，例如举办消防安全知识竞赛等，通过培训教育，达到“三不伤害”的目的。

(3)强化个人安全意识

不仅政府、企业需要加强安全生产方面的监督力度及管理力度，而且个人也要把安全意识作为实际生产中必须把握的一个标杆，必须意识到加强责任心会减少重大事故的发生，正确地认识到安全不是个人的问题，而是彼此息息相关、协作互通、复杂且紧密连接的网。特别是在生产现场，一线工人是安全生产的主力军，倘若缺少了工人的监督管理就很难实现安全生产。让所有人都进行安全监督，并不仅在成为安全监督员的当天铭记安全生产的重要性，而是要求每个人时刻注意安全生产，并将“安全生产”谨记于心，如果每个人都能真正拥有这样的觉悟，那么公司一定可以确保生产的安全性。

此外，员工应熟悉各种操作程序和安全系统，掌握安全法律法规，养成安全的操作习惯，预防习惯性违章，并且对于不安全的行为敢于表达自己的想法，甚至是面对自己的上级，更加认真，努力检查，及时发现隐患并减少事故的发生。一线员工大部分存在许多隐藏的危险和盲点，并且有许多习惯性违反的行为。无论企业投入多少资金，仅仅是形式化的去检查生产的安全性则几乎无法改善安全生产环境，更谈不上使安全管理水平达到质的提升。倘若每位员工彼此之间进行监督和提醒，互相检查，去发现和寻找漏洞或薄弱环节，预防危险因素发生，防患于未然，从小做起，就能筑起安全大堤。无危则安，无损则全。