探讨白车身气密性能提升

龙运昆　罗付秋　蒋玲丽

摘 要：本文主要通过对白车身泄露量大的问题进行分析，然后提升白车身气密性能。

关键词：泄漏 气密性能 涂胶 隔断块 UBC

Discussion of the Improvement of Body-in-white Air Tight

Long Yunkun Luo Fuqiu Jiang Lingli

Abstract：This article mainly analyzes the problem of large leakage of the white body， and then improves the airtight performance of the white body.

Key words：leakage， airtightness， glue， partition block， UBC

1 引言

进入21世纪，随着汽车消费的不断增长，汽车市场竞争日益白热化，消费者对汽车的需求也发生了较大变化，对汽车品质要求越来越高，对汽车安全、功能性的需求日益增长的同时，消费者更加关注舒适性等高品质的追求。为此，提升车辆综合性能，包括舒适性、驾驶及乘坐感受，则成为各大汽车厂竞相追逐的杀手锏，甚至成为在市场占用一席之地的立足之本。于是，为了加快汽车新品种开发进程，不断提高产品质量，增加市场占有率，提高产品自主开发力度和进度，公司对车辆的NVH性能越来越重视。

白车身气密性，严重影响到整车的NVH性能，通常而已，白车身气密性越好，整车NVH性能也越好。然而，车辆白车身密封性能普遍较差，为了解决这个问题，我们不仅需要对白车身氣密性能进行定量检测，更重要的是在开发过程中确定具体的泄露位置，并采取相应措施消除该泄漏，进而提高整车的NVH水平，提升用户满意度。

2 质量问题介绍

从2018年1月起，在日常进行的CN202S白车身气密性检测中，检测结果不合格（标准：<30SCFM），泄漏量为：31.2SCFM、34.7SCFM、36.6SCFM，最高达48.3SCFM，泄露量呈增大趋势。

公司要求：CN202S作为公司重点项目和产品，各项指标必须达标。同时，白车身气密作为NVH关键指标，其质量表现直接影响整车质量。同时，在2018年1月份以前，CN202S白车身气密合格，如下图所示。

3 现场问题调查

3.1 小组对CN202S白车型气密性泄露量大问题进行调查，发现有以下泄露点：

3.2 对某车型各泄漏点，进行泄漏量统计：

再根据以上数据做出柏拉图，如图9所示：

经过现场调查及数据统计发现，影响某车型白车身气密性能不合格的主要故障模式为：后轮罩座椅支架处泄露、B柱门槛下多层板搭接泄露、A柱下腔泄露。

4 问题原因分析

依据现状调查，运用头脑风暴法进行原因分析，对可能导致某车型白车身气密性泄露量大问题进行充分论证，绘制关联图如下：

通过关联图分析，得出如下8个末端因素：（表2）

5 要因确认：

5.1 要因确认一：点焊密封胶高度不合格

（1）现场调查：小组成员进入生产现场，在现场对员工操作过程进行确认，员工均按照SOS操作，未出现涂胶高度不合格、断胶等质量问题。

（2）现场确认：小组成员对涂胶操作结果进行检查，结果如下表3。

结果：根据SOS检查操作，并查看涂胶结果，两班次共查看31台车，100%按标准操作并合格。由此可知，点焊密封胶高度不合格不是后轮罩座椅支架处泄露的的要因所在。

5.2 要因确认二：内侧焊缝密封胶质量不合格

（1）现场调查：小组成员进入生产现场，在现场对员工操作过程进行检查，员工均按照SOS操作，未出现涂胶不合格，漏刷、断胶等质量问题。

（2）小组成员对刷胶操作结果进行检查，结果如表4：

结果：根据SOS检查操作，并查看刷胶结果，两班次共查看21台车，100%按标准操作并合格。由此可知，内侧焊缝密封胶质量不合格不是后轮罩座椅支架处泄露的的要因所在。

5.3 要因确认三：支架处无喷涂UBC工艺要求

（1）现场调查：小组成员对供应商涂胶实施支架处是否有喷涂UBC情况进行调查，发现该处无喷涂UBC要求。

（2）工艺验证：小组成员对该处的进行增加喷涂UBC工艺验证，发现结果如下：

结果：增加喷涂UBC，该处泄漏量从最高时的13.1SCFM降低至1.9SCFM。由此可知，支架处无喷涂UBC工艺要求是后轮罩座椅支架处泄露的要因所在。

5.4 要因确认四：缺焊、漏焊

（1）现场调查：成员进入生产现场，在现场对焊接操作过程进行检查，该处为机器人焊接，未发现缺焊、漏焊的情况。

（2）检查确认：小组针对该处焊接情况，检查结果如表5：

结果：该处不存在缺焊、漏焊的质量问题。由此可知，缺焊、漏焊不是B柱门槛下多层板搭接泄露的要因所在。

5.5 要因确认五：B柱下外隔断块发泡不合格

（1）现场调查：小组成员安排白车身破坏性实验，针对B柱下外隔断块进行检查确认，发现隔断块存在缺失情况，空泡明显。

（2）工艺验证：小组成员对该处的隔断块进行增加厚度的工艺验证，以避免隔断块流淌缺失导致气密泄漏量大，验证结果如下：

最后，针对气密检测合格的白车身进行破坏性检查，确认隔断块两端均没有出现缺失、流淌的问题，如图18所示。

结果：增加隔断块两端厚度后，该处泄漏量从最高时的7.8SCFM降低至2SCFM。由此可知，B柱下外隔断块发泡不合格是B柱门槛下多层板搭接泄露的要因所在。

5.6 要因确认六：前围内A柱处刷白胶不合格

（1）现场调查：小组成员进入涂装车身，针对前围内A柱处刷白胶进行检查确认，未发现漏胶、断胶、气泡等问题。

（2）检查确认：小组针对该处刷胶情况进行检查，结果如表6：

结果：该处无漏胶、断胶、气泡等质量问题。由此可知，前围内A柱处刷白胶不合格不是A柱下腔泄露的要因所在。

5.7 要因确认七：A柱腔下隔断块未安装

（1）现场调查：小组成员进入涂装车身，针对A柱下腔隔断块是否安装进行检查确认，未发现漏装问题。

（2）检查确认：小组针对该处隔断块安装情况进行检查，结果如表7：

结果：该处不存在隔断块未安装的质量问题。由此可知，A柱下腔隔断块未安装不是A柱下腔泄露的要因所在。

5.8 要因确认八：A柱下腔隔断块发泡不合格

（1）现场调查：小组成员安排白车身破坏性实验，针对A柱下腔隔断块进行检查确认，发现隔断块存在明显孔隙问题。

（2）工艺验证：小组成员对该处的隔断块进行增加发泡材料的工艺验证，以避免隔断块材料不足产生孔隙，进而导致气密泄漏量大，验证结果如（图20）：

结果：增加A柱下腔隔断块发泡材料后，该处泄漏量从最高时的5.2SCFM降低至0SCFM。由此可知，A柱下腔隔断块发泡不合格是A柱下腔泄露的要因所在。

6 制定解决措施

针对CN202S后轮罩座椅支架处泄露、B柱门槛下多层板搭接泄露、A柱下腔泄露三项要因，小组成员制定如对策表8。

7 实施

7.1 下发新工艺要求，增加喷涂UBC操作步骤（图21）。

7.2 下发EWO-40691，更改隔断块两端厚度（图22）

7.3 下发EWO-40691，增加隔断块发泡材料（图23）

8 效果对比

8.1、对策实施后对2018年4月～11月的CN202S白车身气密性泄漏量问题进行跟踪，如24图所示，2018年1-3月泄漏量平均为37.3SCFM左右，措施实施后，去除个别异常点，泄漏量稳定在26SCFM以下，达到预期目标（27SCFM）。

9 结束语

通过对该车型密封性不合格情况进行分析，建議在新车型的开发设计和制造过程中，可使用喷涂UBC、增加隔断块性能等对焊缝进行密封，以消除结构或者焊接带来的不良影响，提升产品质量。