火电脱硫石膏资源化利用研究进展

项飞鹏 ，陈锡炯 ，刘春红 ，杜凯敏 ，王勤辉

(1.浙江浙能技术研究院有限公司，浙江 杭州 311121；2.浙江省火力发电高效节能与污染物控制技术研究重点实验室，浙江 杭州 311121；3.浙江浙能长兴发电有限公司，浙江 湖州 313100；4.浙江大学 能源工程学院，浙江 杭州 310027)

0 引 言

截至2019 年底，我国全口径发电设备容量为20.11 亿kW，其中火电装机容量占据总量的59.22%，火电机组仍将在很长一段时间内占据发电行业的主导地位。为满足SO2排放标准，国内火电机组普遍采用石灰-石灰石浆液对锅炉烟气进行脱硫处理，浆液在吸收SO2的过程中生成了以硫酸钙为主要成分的混合物，脱水后的固体产物即脱硫石膏，目前国内脱硫石膏年产量可达8000 万t 以上[1]。作为固体工业废弃物，脱硫石膏较难在火电厂内直接利用，需要合适的场所来进行堆存安置。这不仅占用大片场地，还容易在堆放过程中对环境造成二次污染，尤其在经济欠发达地区，石膏消费量较少，脱硫石膏无法外销，堆存废弃问题突出。大规模、有效地处置利用火电机组产生的脱硫石膏是当前电力行业环保领域亟需解决的问题之一。

国外对脱硫石膏的利用开发早，利用率高，在某些国家其综合利用率甚至可达100%[2]，主要用于替代天然石膏作为建筑行业原料，如生产石膏板、石膏砌块等建材。为保障脱硫石膏的推广应用，部分国家如英国、德国甚至规定禁止开采和使用天然石膏，从政策层面保护该产业的发展。目前国内脱硫石膏的利用率在80%左右[3]，与先进国家还有一定差距，应用以水泥添加剂和石膏建材行业为主。之前脱硫石膏产量较低时，各方对该领域的关注较少。2003 年以后，随着国内火电机组脱硫装置的陆续上马，脱硫石膏产量快速上升，该问题也引起了决策部门的注意，陆续出台了多项鼓励资源化利用脱硫石膏的政策法规。2009 年，上海市出台了《上海市脱硫石膏资源化利用和安全处置实施方案》，对本市范围内的脱硫石膏利用途径作出规划，并对相关脱硫石膏加工利用企业进行经济补贴，如企业增值税免退税、项目改造费用补贴、2009～2011 年内脱硫石膏利用直接资金补贴等多项措施。工信部在2016 年《建材工业发展规划(2016～2022 年)》中提到，要在建材类产品如水泥、砂浆、混凝土中更多利用脱硫石膏等大宗工业固废，开发绿色环保建筑材料。环保部在2017 年发布《火电厂污染防治技术政策》，建议脱硫石膏宜优先用于石膏建材产品或水泥调凝剂的生产，并鼓励开发其他脱硫石膏高附加值产品制备技术。2019 年，国务院办公厅《关于印发“无废城市”建设试点工作方案的通知》要求以工业副产石膏等大宗工业固体废物为重点，完善资源化利用标准体系，分类别制定工业副产品、资源化利用产品等的技术标准。可以预见，随着相关法规的制定，在经济政策的刺激和技术标准的引导下，未来国内脱硫石膏的资源化利用将进一步规范化，利用率将进一步提升。

总的来说，无论是国内还是国外，脱硫石膏的传统资源化利用途径为替代天然石膏生产建筑类材料，如石膏板，该类生产工艺较为成熟，已经有大规模的工业生产案例。另外，脱硫石膏作为水泥缓凝剂、改良土壤也是重要用途。除此之外，脱硫石膏的其他用途也多有报道，如制备新型复合凝胶材料、硫酸钙晶须以及其他化合物等，这些技术可行，但由于经济或其他方面原因还未大规模使用，相关产业有待开发。本文主要介绍目前脱硫石膏资源化利用的主要途径以及相关研究进展。

1 脱硫石膏的基本性质

1.1 脱硫石膏的生成

湿式石灰石-石膏脱硫是火电厂最常见的脱硫方式，其脱硫效率可达95%以上，而且所需原料石灰石便宜易得，脱硫产物可以进行再利用，因而被广泛采用。其流程为：锅炉烟气先经除尘设备脱尘，干净的烟气再进入脱硫塔，在脱硫塔内烟气中的SO2被石灰石浆液中的CaCO3吸收，转化为CaSO3，CaSO3再进一步被氧气氧化为CaSO4，吸收烟气的混合浆液在脱硫塔内循环利用，当浆液中石膏浓度到达一定值后进入脱水系统，脱水后生成的固体混合物即为脱硫石膏。

1.2 脱硫石膏的物理性质

新生成的脱硫石膏外观为松散的湿粉类固体，由于含有其他杂质，颜色呈暗灰色或土黄色，而非纯石膏的白色，密度为1.06～1.20 g/cm3。含有10%～20%的外在水分，容易结团成颗粒乃至大块固体。粒径较小，绝大部分固体颗粒尺寸在30～60 μm。由于含水量高，输送时容易粘附设备，造成物料堵塞。

1.3 脱硫石膏的化学性质

除了含有10%～20%的外在水分，脱硫石膏其余固体物质主要成分为CaSO4·2H2O，正常情况下其含量在固体物质中占90%以上。另外，其他杂质还有碳酸钙、亚硫酸钙、二氧化硅、金属化合物等。这些杂质部分来自于脱硫时采用的石灰石浆液，部分来自于除尘系统未能捕获的飞灰，会对脱硫石膏的后续利用造成一定影响。

2 脱硫石膏的主要资源化利用方法研究进展

2.1 石膏类建筑材料

最常见的石膏类建筑材料有建筑石膏(β 石膏)、石膏砌块和石膏板，由于石膏具有轻便、防火、隔热等特点，非常适合用于建筑行业。天然石膏的最主要用途即为制备建筑材料，脱硫石膏因为与天然石膏成分相似，理论上完全可以取代天然石膏作为原料。但是石膏建材对脱硫石膏原料中的一些有害元素如氟氯的含量以及外观白度有严格要求，因此会限制低品质脱硫石膏的应用。

2.1.1 石膏砌块

石膏砌块作为一种新型内隔墙材料，以其质量轻便、强度高、不开裂和增加使用面积等诸多优点，被建筑界广泛认可。制备时以石膏、粉煤灰、水泥、水等为主要原料按一定比例混合，加入少量泡沫颗粒、缓凝剂，通过混合搅拌、搅拌液浇筑入模、材料凝结成型、液压顶升、气动拿取、砌块运输与堆放等工序，最后得到成品砌块。

当前该领域的主要研究热点在于结合市场需求，开发制备新型高性能以及差异化的石膏砌块产品的工艺。娄有信等[4]利用自制煮压釜与浇注成型工艺制备高强度石膏砌块，发现较自然养护，干法养护(14 h、70 ℃)石膏砌块更易获得较高的力学强度。张欣欣[5]为获得轻质且强度高的新型脱硫石膏砌块材料，以脱硫石膏为原料，添加膨胀珍珠岩、玻璃纤维和防水剂，并获得最优配比，此条件下制得的石膏砌块表观密度及力学性能最优，其表观密度为959 kg/m3，断裂荷载为2.72 kN，抗压强度为10.7 MPa。赵建华等[6]针对出口市场所需的高密度高强度石膏砌块，通过掺加减水剂以提高脱硫半水石膏浆体的流动性，增强二水石膏结晶体密实度，进一步提高石膏的强度，生产出的高密度高强度脱硫石膏砌块符合欧洲标准EN 12859：2011 要求，密度平均值 1230 kg/m3，断裂荷载 146 kN，抗压强度14.5 MPa。

2.1.2 石膏板

石膏板是以熟石膏为主要原料，掺入添加剂和纤维作为辅料，并在表面粘贴覆盖板纸制成的建筑材料。制备时首先将建筑石膏与添加剂、水等按比例混合成浆液，并流至预先铺好的下纸面上，再铺上上纸，压成成型板材形状，成型后再将板材凝结硬化，并切割成预定尺寸，切割好的石膏板再送入干燥机内进一步脱水，干燥后即为成品板材。

作为成熟的工业产品，石膏板的研究热点也在于开发更高性能的产品。王伟宏等[7]利用木纤维及其表面改性手段提高石膏板的强度，研究了纤维形态和尺寸对石膏板性能的影响，结果表明，粒径为0.38～1.70 mm 的木纤维增强效果最好，当添加量为3%时板材的弹性模量、静曲强度和内结合强度最高，较纯石膏板分别提高了14.24%、35.73%和57.41%。张宁远和钱丹丹[8]测试了一种泡沫混凝土-纤维石膏板的力学性能，结果表明，其抗压强度平均值达到3.83 MPa，高于JG/T 169—2016《建筑隔墙用轻质条板》中≥3.5 MPa 的要求，弥补了传统填充墙体自重大、抗冲击性能差、吊挂力低等缺点。

相变储能石膏板是一种将石膏板和相变材料相结合的新型材料，相比普通石膏板，有更好的储能和保温性能，能够有效降低建筑调温能耗。其调温工作原理在于：石膏板中的相变材料可以通过自身的相变来完成与外界环境的热量交换，而相变过程吸放热量大，温度保持不变，因此，即使在建筑材料与周围环境有较大温差，进行大量吸放热情况下，建筑材料本身温度基本保持不变，从而减少建筑能耗。该领域研究的核心在于选择乃至合成适宜的相变材料，从而制备变温性能优异的石膏板。

李碧海[9]采用LiNO3·3H2O(82%)和KNO3(18%)作为相变材料，将其以不同比例与石膏粉混合制成相变石膏板，当相变材料掺量为15%时，石膏板的综合性能最佳。张建武等[10]制备了癸酸与棕榈酸的低共熔物相变材料(CA-PA)，再将其与石膏制成相变储能石膏板，石膏板具有较大的潜热储热量，储热调温性能良好，能够长时间将温度控制在人体舒适温度范围内；经250 次相变循环后，相变储能石膏墙板的质量损失率仅为2.5%。

另外，也有部分学者关注了外界环境条件对石膏板使用的影响。韩震等[11]运用DOE 全因子实验设计方法，研究了Na+、Mg2+、Cl-和 K+等 4 种常见可溶盐离子在高湿环境下对脱硫石膏板下垂变形的影响，结果表明，高湿环境下，Mg2+和Na+均为脱硫石膏板下垂变形的显著因素，其中Mg2+和Na+大幅增加其下垂挠度，而K+对含盐脱硫石膏板下垂变形则有明显的抑制作用。段瑞斌[12]的研究表明，湿度对石膏板的断裂荷载影响较大，相对湿度从50%升至75%，断裂荷载逐步下降；温度则影响较小，环境温度从20 ℃升至35 ℃时，石膏板的断裂荷载变化幅度很小。

2.1.3 建筑石膏

建筑石膏指脱硫石膏(CaSO4·2H2O)经过 110～170 ℃热处理后形成的β 型半水石膏，另外脱硫石膏也可以转化为α 型半水石膏，两者化学式均为CaSO4·1/2H2O，但结晶形态不同，性质不同。建筑石膏是制备其他石膏产品如石膏砌块、石膏板、石膏砂浆的原料，一般采用回转窑或炒锅对脱硫石膏进行煅烧得到。

脱硫石膏原料质量和制备工艺对建筑石膏品质的影响较大。岳朝松[13]研究了煅烧时间、粉磨时间对脱硫石膏性能的影响，并进行了XRD 分析，为脱硫石膏工艺的设置提供理论参考。司政凯等[14]研究了煅烧工艺、粉磨工艺、陈化工艺对建筑石膏标准稠度需水量、凝结时间、强度等的影响，结果表明，脱硫石膏经210 ℃煅烧2 h 后，球磨2 min，密封陈化3 d，即可制备出初凝时间为6 min、终凝时间为9 min、2 h 抗折强度为3.24 MPa、2 h 抗压强度为10.15 MPa 的建筑石膏，符合GB/T 9776—2008《建筑石膏》3.0 级的要求。

建筑石膏的凝结硬化时间较块，无法满足成型和施工需求，因此采用缓凝剂来延长其凝结时间。丁益等[15]研究了麦蛋白水解液石膏缓凝剂、柠檬酸、六偏磷酸钠对脱硫石膏的凝结时间、强度损失等的影响，同时也对不同水化环境pH 值条件下缓凝作用的凝结硬化特征进行了分析，结果表明，麦蛋白水解液对pH 值环境适用范围最广，有良好的适应性，并在弱碱性条件下缓凝效果最佳，而柠檬酸和六偏磷酸钠分别在酸性和中性条件下缓凝效果最佳。孟晓林等[16]研究了柠檬酸、酒石酸和三聚磷酸钠等3 种不同类型缓凝剂对脱硫建筑石膏凝结时间、强度、水化温度等性能的影响，柠檬酸的缓凝效果相对最好，但其对脱硫建筑石膏的强度损耗也最大；柠檬酸的缓凝效果在碱性条件下达到最佳；缓凝剂在一定程度上改变了脱硫建筑石膏水化温度峰值的大小和出现时间。茹晓红等[17]针对碱度对脱硫建筑石膏性能的影响展开研究，发现在拌合水pH 值为7.6～12.0 时，随着碱度的提高，脱硫建筑石膏的初凝、终凝时间都明显缩短；在pH 值为9.0 左右时，2 种水化环境中脱硫建筑石膏的抗折、抗压强度都最佳；碱性环境还改变了二水石膏的结晶相变热、结晶化程度、结晶形态和密实程度。

2.2 水泥缓凝剂

脱硫石膏作为水泥缓凝剂是当前脱硫石膏综合利用的重要途径。掺加1%～4%的脱硫石膏能有效调节水泥的凝结时间、提高强度、降低干缩率、提高抗冻性和安定性[18]。其原理在于水泥水化时，硫酸钙能与水泥中的Ca(OH)2和C3A 发生化学反应生成钙矾石，包裹住C3A，防止其进一步水化，从而降低其凝结速率。脱硫石膏颗粒小，硫酸钙含量较天然石膏更高，脱硫石膏对水泥早期和后期强度均有不同程度提高，但水泥凝结时间有不同程度延长。

工业副产脱硫石膏的来源差异较大，采用不同来源脱硫石膏作为水泥缓凝剂的试验研究较多。包东风等[19]以染料工业副产石膏作为水泥缓凝剂，研究了其对水泥凝结时间、流动度、强度等性能的影响，结果表明，染料工业副产石膏可作为水泥缓凝剂。周维[20]以钢铁企业烧结脱硫石膏作为水泥缓凝剂，性能达到或优于天然石膏配制的水泥。许丽丽[21]研究了水泥性能与脱硫石膏和粉煤灰掺量间的定量关系，提出脱硫石膏粉煤灰水泥配方的设计优化原则。

石膏在水泥中的作用机理也是研究热点。苏清发等[22]研究了脱硫灰和脱硫石膏对熟料、纯相C3A 和C4AF 水化放热特性及水化产物矿物组成的影响脱硫灰/脱硫石膏作为水泥缓凝剂的水化行为，发现脱硫灰和石膏均会与水泥的矿物成分作用形成钙矾石等，对水泥起到缓凝作用，脱硫灰的效果更佳。郝文斌[23]探究了脱硫渣在水泥中的缓凝机理，结果表明，随着CaSO3∶CaSO4的减小，熟料的凝结时间先延长后缩短；适宜比例的CaSO3和CaSO4在水化过程中会形成一层结构更加致密的薄膜，延缓水泥的水化。

2.3 复合胶凝材料

把脱硫石膏和其他水硬性胶凝材料比如粉煤灰、水泥、矿渣等按一定比例混合，在激发剂作用下，形成强度高、耐水性好等性能优异的混合材料，该材料称为脱硫石膏基复合胶凝材料[24]。根据胶凝材料成分不同，可分为石膏-粉煤灰/矿渣基胶凝材料、石膏-水泥基胶凝材料两大类。两者与石膏反应均可生成有胶凝性且耐水性较好的钙矾石，钙矾石包裹住石膏阻止水分入侵，从而使材料具有较好的耐水性，同时生成的水化硅酸钙凝胶有利于石膏制品力学性能的提高[25]。

利用难以处理的固废结合脱硫石膏，以及粉煤灰、水泥、矿渣中的一种或几种，研制胶凝材料是该领域的热门研究方向。周瑜等[26]利用燃煤电厂的脱硫石膏和粉煤灰研制出绿色环保的免煅烧脱硫石膏-粉煤灰复合胶凝材料，研究单掺激发剂：氧化钙、硫酸铝、硅酸钠及三乙醇胺对脱硫石膏-粉煤灰复合胶凝材料水化放热的影响，得出各激发剂单独作用时胶凝材料的活性激发规律。王浩任和吴蓉[27]对50%脱硫石膏和偏高岭土组成的辅助胶凝材料与50%水泥组成的复合胶凝体系进行了研究，结果表明，当复合胶凝体系中脱硫石膏含量在5%～15%时28 d 抗压强度高于纯水泥；活性铝矿物材料在一定范围内掺量提高，复合胶凝体系内钙矾石生成量会提高。钱耀丽[28]通过掺加矿粉、粉煤灰、钢渣等水硬性矿物掺合料，开发低能耗高耐水石膏复合胶凝材料，实现石膏胶凝材料免煅烧。王珂等[29]采用城市垃圾焚烧飞灰、矿渣及脱硫石膏制胶凝材料，并以尾矿砂为骨料制取高性能胶结充填材料，对飞灰中的重金属镉进行固化处理。

除了传统的粉煤灰-水泥-矿渣体系外，新型的胶凝材料也正在开发中。杨贺等[30]采用钛石膏和脱硫石膏制备钛石膏-脱硫石膏(TG-FGD)复合胶凝材料，结果表明，钛石膏与脱硫石膏的质量比为3∶2，石膏增强剂(主成分为聚竣酸瞇)的适宜掺量为0.05%，制备TG-FGD 复合胶凝材料符合GB/T 9776—2008 中 1.6 等级要求。

2.4 硫酸钙晶须

硫酸钙晶须是一种以单晶形式生长的新型针状、具有均匀横截面、完整外形、内部结构完善的纤维亚纳米材料，具有高强度、高模量、高韧性、耐酸碱、耐热等诸多优良的理化性能，可以用作多种材料的改性剂，提高材料的物化性能，还可以用于环境净化剂，吸收水体中的磷、汞[31]。

硫酸钙晶须的制备方法目前主要有常压酸化法法、水热合成法、离子交换法与微乳法，各方法各有其优缺点，但硫酸钙晶须生产普遍存在诸多问题，形貌、大小均匀的硫酸钙晶须还无法实现大规模的生产。因此，当前该领域研究人员的焦点在于优化制备工艺条件以及制备条件对硫酸钙晶须的影响。卢静昭等[32]在H2SO4-Ca(OH)2-H2O 体系中制备石膏晶须，发现在 Ca(OH)2用量 0.037 mol/L、H2SO4用量 0.92 mol/L、反应温度130 ℃条件下，所制样品为半水石膏晶须，长度为100～600 μm，直径为 3～6 μm，收率为 74.02%。添加微量盐酸后，生成的晶须平均长度提高1.67 倍，且表面更光滑；母液反复循环3 次后，产品的形貌和晶型与初次所得半水石膏晶须产品无明显差异。张秀英等[33]通过重结晶法制备了硫酸钙晶须，研究了固液比、盐酸浓度、重结晶时间及反应温度对晶须形貌的影响，结果表明，当固液比为1∶12、盐酸浓度为2 mol/L、重结晶时间为3 h、反应温度为90 ℃时，硫酸钙晶须大小较均匀，平均长径比为40.23。吴叶等[34]采用水热法在丙三醇水溶液中制备纳米级硫酸钙晶须，并通过ESEM 考察反应温度、丙三醇浓度、原料粒度、晶种对硫酸钙晶须形貌的影响规律，发现原料粒度和晶种对硫酸钙晶须形貌影响较大，随着原料的粒度减小，生成的硫酸钙晶须平均直径变小，平均长径比逐渐增大。李强等[35]研究了反应温度、反应时间、金属离子的种类和浓度对硫酸钙晶须形貌、尺寸的影响，制备硫酸钙晶须的最佳工艺条件为：浆料质量分数为2%，反应时间为90 min，硫酸浓度为2 mol/L，搅拌速率为150 r/min，氯化镁为晶型控制剂(浓度为17 mmol/L)，所制备的硫酸钙晶须平均长径比为148、平均直径为2.2 μm。Mg2+通过吸附在晶体的表面对硫酸钙晶须的形貌产生影响，而Al3+对硫酸钙晶须的形貌影响是其被纳入晶体造成。

2.5 改良土壤方面应用

脱硫石膏中含有丰富的钙元素，钙元素对改良土壤质量有重要作用。土壤呈酸性时，由于脱硫石膏中含有一定量的碳酸钙，可以中和H+，从而降低土壤酸性；土壤呈碱性时，石膏中的二水硫酸钙微溶于水，解离出的Ca2+会置换土壤中的碳酸类钠盐，从而降低碱度[36]。

脱硫石膏改良碱性土壤已被证实是行之有效的方法[37-38]，但改良后的土壤条件对种植农作物的影响效果则仍需进行大量研究验证。吕建东等[39]以脱硫石膏改良宁夏黄灌区土壤，研究了4 种改良模式对水稻产量及其相关性状的影响，结果表明，相同年份所有改良模式水稻株高、千粒质量、穗粒质量、单株籽粒质量、穗实粒数、穗总粒数等指标均极显著高于无处理模式。李玉波等[40]研究改良土壤对燕麦生长的影响，分析收割期燕麦的各项生长数据可知，在轻度碱化土壤中脱硫石膏的施用量为15 000 kg/hm2时，燕麦的各项生长指标均达到理想状态，土壤的pH 值降至8.11，全盐量的增加幅度较小。

盐碱地改良剂以脱硫石膏为主，同时配合其他改良物料，可以形成多种组合。尹建道等[41]以山皮砂、玉米秸秆、脱硫石膏作为土壤改良基质，对天津滨海盐土进行改良，研究发现，山皮砂和玉米秸秆的协同作用是改良土壤结构的关键，但配比不同则效果不同，适当的掺拌比例能更好地改善土壤的通透性能、实现快速平稳脱盐；同时野外的大规模绿化工程试验证明了该技术方案的有效性和可行性。卢星辰等[42]探究了脱硫石膏、蚯蚓粪、硫磺、糠醛渣、沸石对土壤改良的效果，并据此设计改良剂配施组合。陈建等[43]在统一淋洗定额、施用有机肥和黄沙量的基础上，研究了不同脱硫石膏施用量对甘肃盐碱土的pH 值、碱化度、电导率、盐分离子含量的影响，结果表明：随脱硫石膏施用量的增加，土壤pH 值、碱化度呈递减趋势，土壤电导率先减小后增大，滴灌有助于0～40 cm 土层电导率的降低。

2.6 其他方面的应用

严玉波等[44]采用水热合成法，以脱硫石膏为主要原料制备羟基磷灰石(FGD-HA)，并将其用于Cu2+吸附性能的研究，结果表明，Cu2+在FGD-HA 上的吸附平衡符合Langmuir 等温线模型(R2=0.9846)，此吸附是自发吸热的过程；Cu2+的优化吸附条件为投加量 3.11 g/L、pH 值 4.96、温度 22.09 ℃、Cu2+初始浓度24.75 mg/L，此条件下Cu2+去除率预测值为100%。

李春情等[45]以脱硫石膏和碳酸铵为反应原料制备碳酸钙和硫酸铵，对该反应过程进行研究，探索其反应机理和反应动力学。通过热力学计算，认为该反应符合缩芯模型；合适的反应条件为，反应时间2 h，脱硫石膏粒度≤0.125 mm，搅拌速率≥250 r/min，此时该反应为固相产物层扩散控制。

3 脱硫石膏的利用建议

脱硫石膏在利用途径上存在较大选择空间，各地区火电厂可以依据本地区实际情况，选择恰当的利用方式，如在建筑业发达地区，可以保障脱硫石膏向建材方向利用；水泥产区可作为水泥添加剂使用；西北含大量盐碱地区可以用于土壤改良。这些也是当前较为直接的、主要的利用方式。在上述条件均不具备的地区，则可以重点考虑研发脱硫石膏转变为其他高附加值材料，如硫酸钙晶须、复合材料等，尽量避免脱硫石膏的堆积废弃。

从生产源头看，脱硫石膏的特性也会影响其应用范围，因此火电发电企业应尽量保障自身脱硫工艺的稳定，除去氟、氯等有害杂质，提高二水硫酸钙含量，避免脱硫石膏成分大范围波动，这样也有利于后续加工工艺的简化。

政策引导方面，政府可以组织引导脱硫石膏利用企业靠近火电厂建厂，减少运输距离；给予利用企业适当税费优惠和资金补贴；严格环保要求，减少天然石膏的开采，保障脱硫石膏的优先使用；设立技术支持资金，鼓励生产企业和研究单位开发新型石膏利用技术。

4 结 语

脱硫石膏是火电厂产生的一种固体废弃物，产量巨大，如不合理利用会造成资源浪费和环境污染问题。国内对该问题越来越重视，近年来推出多项法规鼓励脱硫石膏的资源化利用。脱硫石膏利用方式繁多，较为常见的有作为石膏建材，水泥添加剂，改良土壤等，但其他方式如制备硫酸钙晶须、复合材料等也在紧密研究之中。可以预见，未来脱硫石膏的利用方式将呈现多元化、区域化特点，火电厂可以依据本地区的实际情况综合考虑。另外，政府的政策引导对相关产业的布局也非常关键。