四步法管控印刷色相

保持色相一致性是印刷的基本要求，为此，印刷企业采用了不同的管控方法。随着行业技术持续创新发展，先进的管控技术、检测设备、检测方法层出不穷，本文与大家分享色相管控的具体措施，供朋友们参考。

同色同谱

如果两个颜色具有相同的三刺激值，且具有完全相同的光谱反射率曲线，则称这两个颜色为同色同谱色，同色同谱色在不同的照明光源、不同的视场条件下，色相保持一致；若两个颜色具有相同的三刺激值，但具有不同的光谱反射率，则称这两个颜色为同色异谱色，同色异谱色在特定的不同的照明光源、不同的视场条件下可能会呈现不同的色相。

在实际生产中，绝对的同色同谱色是不存在的。

印刷色相管控存在的普遍问题

标准样存在色差

客户签样与样张比对过程影响因素较多，另外所签发标准样存在色差。

印刷过程色相变化因素较多

批量生产前调色过程、印刷过程中油墨黏度变化、纸张（特殊纸张）色差、油墨批次间色差、印版印次差异（网穴深浅）等因素均会造成印刷过程的色相变化，甚至导致色差值超标。

常规抽样检测存在局限性

印刷过程抽样检测数量有限，只代表检验个体，无法真实反映批次产品印刷色相。另外，抽检过程质量信息反馈不及时，往往在抽检不合格时已产生部分不合格品，只能通过挑选进行清理，“死后验尸”。

关键控制过程 管控要点产品设计打样过程 确定标准样品，建立产品色相标准。原材料管控过程建立标准：油墨色相（色料、配方）、纸张色相（特殊纸）、印刷工艺参数标准等。原材料入库检验产前准备过程根据印版印次，设定“动态标准”，开机前对油墨色相进行预调。印刷测试与首件确认：通过标准光源箱/标准光源看样台面色比对、检测设备色差值及光谱反射率。印刷生产过程在线颜色监测系统全程监控、标准光源箱面色比对抽检、检测设备色差值及光谱反射率抽检成品检验过程 标准光源箱面色比对抽检、检测设备色差值及光谱反射率抽检

管控措施

建流程

根据印刷企业目标客户质控要求，以及企业软硬件配置等客观实际，建立适合于企业自身的色相管控流程，对原材料入库、产前准备、印刷生产过程、成品检验等全过程进行有效监控。

建标准

不论是新产品打样还是跟样生产，标准样应挑选色相一致的印样，与客户确定统一的测色位置，统一初始色相标准。与客户共同确认标准样后，应建立该产品纸张、油墨等关键原材料入库检验标准、生产过程工艺技术标准及出厂检验标准。

购设备

为准确检测印刷产品色差值与光谱反射率数据，满足生产过程便携使用、定时抽检以及批量产品色相实时监控等多重管控需求，企业应根据自身实际，合理配置印刷在线、离线色相检测设备。

细节控制

1.油墨黏度控制。油墨作为色相管控的关键环节，印刷过程应遵循“少量、多次、计量”的原则添加油墨及溶剂，保证油墨中的色含量与色浓度。

2.根据印版印次数据，建立动态色相标准。实际生产过程中，应针对不同凹版网穴深度状态（凹版正常磨损过程）形成油墨色相数据或样品，在批量生产前，通过对照动态色相标准数据或印样，对油墨进行预调，减少印刷生产前的调色次数及调色过程造成的不合格品，提高生产效率。

3.特殊纸张印刷色序的确定。特殊纸张印刷生产前应根据原纸亮度值或色相深浅对纸张进行分选，确认印刷色序。一般地，按照“先暗后亮，先深后浅”的原则进行印刷，印刷油墨则先浅后深，方便印刷过程油墨调色，减少调色量与次数。

4.检测设备管理与数据分析。色差作为印刷过程关键质量指标，色相检测设备应定期（每年/半年）进行周期检定、校正；日常使用过程中，应建立自检校正要求，通过测量标准样等形式确保检测设备保持在正常使用状态。