石油钻机机械设备的管理与维护

王 刚，董 雪

（渤海装备辽河钻采装备分公司，辽宁盘锦 124010）

0 引言

近年来，我国的石油产量显著增加，对于先进石油钻采设备的要求和需求均有所提高。但是，在石油开采过程，其重要设备——钻机（钻井机）很容易出现各种故障，故障原因一般可分为环境因素、技术因素、管理因素等。因此，应围绕石油钻机及其相关机械设备来构建完善的设备与技术管理体系，在有效预防常见故障的基础上，延长设备的整体使用寿命，最终确保石油生产持续、高效开展，提升石油开采企业的生产效益。

1 当前石油钻井机械设备管理与维护中存在的问题

1.1 故障种类较多，预防相对困难

在实际生产过程中，常见的石油机械故障多为设备间的互相磨损引起的，这不仅给设备运行带来较大影响，同时也会缩短钻机使用寿命、阻碍石油开采作业的正常进行。通常情况下，石油机械故障类型有损坏型故障、失调型故障、退化型故障、松脱型故障、堵塞与渗漏型故障、性能衰退或功能失效性故障等。由于不同种类故障的表现特征与产生原因往往有较大差别，导致相关维修人员无法在短期内清楚判断故障的产生位置，不仅会影响石油生产，也容易使设备面临更换与淘汰，导致企业设备成本的增加。另外，对于一些故障，如果维修人员处理不当，不仅会造成设备的永久损坏，还有可能危及现场维修与管理人员的生命安全，不利于石油开采企业的持续健康发展。

1.2 操作人员专业素质较差，操作不当问题频发

在石油钻机机械设备运行过程中，除了设备本身的故障外，因操作人员操作失误所致的故障也较多。从目前来看，虽然大多数石油开采企业均针对石油生产过程制定了统一的管理标准和操作规程，但由于欠缺科学的监督管理，操作人员错误操作的现象依旧存在，且容易导致较为严重的设备故障或安全事故。例如，在石油钻机机械设备运行过程，一些操作人员并不重视对设备数据变化进行实时观察，导致设备故障风险持续累积，一旦发生故障便会会造成设备的瘫痪和损坏。同时，操作人员的安全意识和专业素养相对薄弱，既不能在生产过程做好安全防护和风险预防工作，又不能在故障发生后采取及时且恰当的解决措施，导致设备故障的影响较大，在增加石油开采成本的同时影响开采作业的持续稳定开展。

1.3 缺乏健全石油钻井机械设备管理体制

缺少完善的质量与安全管理制度，也是造成各种石油钻井机械设备故障的重要原因。一方面，在当前石油产品市场中，由于市场竞争愈发激烈，追求成本最低化与效益最高化成为石油开采企业的主要发展目标，这使得企业在安全管理与质量管理层面投入的人力和资源相对较少，既会导致管理部门形同虚设、无法发挥安全管理与质量管理的作用，又容易增加钻井机械设备故障的概率，最终影响企业的长期健康发展。另一方面，对于石油钻井机械设备的常见故障，一些企业尚未构建完善的风险防范体系，导致故障的处理效率低下，容易造成石油生产线的大规模停止，进而影响企业的生产效益。

1.4 缺乏高素质石油钻井机械设备管理队伍

当前，高素质管理人才的缺失也在很大程度上影响着石油钻井机械设备的管理水平。首先，我国石油企业现在的人才培养渠道，虽然依托于校企合作机制的构建企业能够源源不断从高校石油专业中获取新鲜人才血液，但由于人才培养模式仍局限于以往的重视理论教学机制，导致大多数高校专业学生的能力体系与实际石油开采管理需求严重不符，既容易在实际管理中出现“纸上谈兵”问题，又不能充分发挥自身的专业能力以促进石油生产作业的创新发展。其次，针对现有的管理队伍，虽然有很多企业已经构建了完善的管理标准，确保了石油钻井机械设备管理的有规可循，但是由于欠缺科学的薪酬机制与奖罚措施，多数管理人员的工作积极性不高，不能充分发挥管理部门的管理价值。同时，一些企业尚未针对管理队伍构建健全的责任监督体制，这使得部分管理人员滥竽充数、对现场错误操作“睁一只眼闭一只眼”，既增加了石油开采现场操作人员的危险程度，又导致各类设备故障频繁发生，最终制约了企业的发展速度。

1.5 石油钻井机械设备管理与维护手段缺乏创新

在现代信息技术发展影响下，应用信息化管理系统开展石油钻井机械设备管理与维护工作已经成为石油开采行业的重要发展方向。但是，就目前国内石油企业转型升级情况来看，一些企业尚未意识到信息化管理对于自身调控各类生产资源、提高生产效率的重要价值，不仅仍未构建统一的石油钻井机械设备信息化管理标准，同时也缺乏对于以信息技术为基础数据交互机制的建立，导致石油钻井机械设备管理工作的整体效率相对较低，无法满足实际石油开采作业的管理需求。此外，在石油钻井机械设备维护方面，很多企业的定期维护措施缺乏科学性与合理性，且无法全面检验设备潜在的故障风险，导致设备维护效果相对较差，不能实现预期的维护管理目的。

2 石油钻机机械设备管理与维护的有效策略

2.1 建立针对不同设备故障的维修方案

在石油生产企业发展过程中，石油机械故障不可避免，而如何有效围绕常见故障构建健全的维修与预防体系，是提升设备管理水平的关键所在。考虑到不同石油钻井机械设备故障产生的原因和影响存在较大差距，应基于不同故障的产生机理制定不同的设备维修方案，在确保设备故障发生后以最短时间解决的基础上保障整个石油生产线的持续运转。首先，针对损坏型故障如零件开裂、拉伤等问题，应及时更换故障零件，并借助系统的设备检验排查设备潜在的故障隐患。由于设备零件故障一般与缺乏润滑有着直接关系，因此应在合理选择润滑剂种类的基础上保障零件的润滑效果，避免类似故障的二次发生。其次，针对失调型故障如压力过大、过低或行程失调等问题，应根据相关维修经验精确判断设备的故障位置，在意识到设备异常数据的基础上保障设备的及时恢复。最后，如果设备异常是由于操作人员操作不当导致的，应及时更换负责人员，在确保设备稳定运行的基础上保障企业的正常生产。

2.2 拓宽设备管理人才培养渠道

在石油开采过程中，设备管理人员的专业素养往往决定着设备安全与质量管理的整体水平，因此，应进一步拓宽企业设备管理人才的培养渠道，在组建高素质管理人才队伍的基础上确保设备管理与维护的整体质量。首先，石油开采企业应加强与国内高校的合作沟通，通过共同搭建校企实践教育平台以赋予高校专业学生较多的实践、学习机会，进而确保其理论素养与实践能力的有效结合，并为企业提供源源不断的人才支持。同时，企业应深入把握当前人才市场的发展规律，通过及时发掘有潜力的年轻人才以确保设备管理工作的创新性和发展性，进而促进企业生产效益的持续健康提高。其次，针对企业现有管理队伍，应定期剔除不负责人员，在提拔优秀基础员工的基础上确保石油机械设备管理的质量和效率，同时应围绕管理队伍构建完善的薪酬机制和奖励措施，通过不断强化其工作积极性以发挥管理部门的最大能效，最终保障石油生产作业的安全稳定开展。最后，由于当前石油开采技术发展迅速，对基础操作人员的能力提出了更高要求，因此，企业应定期围绕生产过程组织开展有针对性的安全教育与技术培训，在强化基础操作人员专业素养的过程中提升管理人员的管理能力，最终有效降低设备故障率，确保设备故障发生的第一时间发现和处理。

2.3 创新设备管理与维护手段

在石油钻井机械设备管理与维护过程中，应逐步创新管理与维护手段，在全面应用信息化管理思维的基础上提高设备管理的整体水平。首先，设备管理需建立在对常见设备故障具有清楚了解的基础之上，因此，企业应围绕长期设备管理经验尽快搭建设备信息管理数据库，在总结设备运行规律的基础上明确设备故障的产生节点，进而做到科学的重点防范，并确保管理资源的最大化利用。此外，应借助信息技术合理调配不同维修资源，在尽可能优先解决危害较大故障的基础上降低设备的维修成本，最终保障石油开采作业的持续开展。其次，基于现代信息技术与互联网技术的交互性特点，可围绕企业设备管理过程搭建信息交互平台，在方便不同维修与管理人员进行沟通的基础上确保设备管理与维护的协调有序展开，提升设备管理的整体效率。同时，设备维护过程中应就设备管理部门的不同管理人员进行责任划分，以信息化管理系统为支撑，在调控各个管理单位的过程中实现设备故障风险的精准化防范与控制，最终促进石油开采作业的高效开展。

2.4 完善设备管理制度与监督体制

在石油钻井机械设备的运行过程中，除了应针对常见故障种类构建标准化维修制度、借助应急处理方案提升设备维修效率外，还应针对日常管理过程形成统一的管理标准与监督体制，进而有效提升安全管理与质量管理的整体水平，并确保设备运行的稳定性与安全性。首先，在日常设备使用中，应派遣专人进行定期的保养维护。考虑到在石油开采过程中大规模停产维护并不现实，可借助定期抽查手段就设备重点零部件及故障频发区域进行检查，在采取恰当维护措施的基础上及时发现设备潜在的质量与安全隐患。其次，针对设备使用过程，应围绕现场操作人员构建完善的监督体制，尽可能在及时发现错误操作的基础上规避人为失误导致的设备故障事故，同时应严格要求现场操作人员做好安全防护工作，进而达到降低安全事故概率、保障操作人员生命安全的目的。

3 结束语

在石油开采作业过程中，保障石油钻井机械设备的运行稳定性尤为关键，因此，应围绕石油开采过程建立、健全完善的设备故障维修预防机制与日常管理维护机制，在提升管理维护水平的同时，借助组织构建高素质管理人才队伍确保管理工作的创新性和发展性，进而有效增强石油钻井机械设备的管理质量，并在提升企业生产效益的基础上推动整个石油开采行业的长期、健康发展。