水泥生产过程中的质量管理与控制策略

范明强

（邯郸金隅太行水泥有限责任公司，河北 邯郸 056200）

1 引言

水泥产品的生产质量决定着建筑工程的整体质量。在水泥生产过程中，加强质量管理和控制，对全面提高和保障水泥产品整体质量有着重要意义。水泥企业需要严格把控水泥产品生产过程，根据相关生产工艺和流程，重视水泥生产的质量管理工作，严格检验水泥产品，使水泥生产质量符合国家相关要求和标准，促进行业可持续发展。

2 水泥产品生产过程的质量管理与控制重要性分析

水泥产品质量对各项基础工程的建造水平起到决定作用，直接体现国家的综合国力和社会发展水平。因此，有效提升水泥产品质量能切实保障国家建筑工程行业产品的综合竞争力。水泥产品作为工程项目施工的基础和重要条件，是现阶段重要的工程修建原材料，对各种建造项目的施工质量和性能起到至关重要的作用。因此，水泥生产企业要加强水泥生产过程的管理和控制，提高水泥产品质量。（1）水泥生产企业需要具备相应的资质，并获得相关资质证书，在严格遵循国家相关生产规范的基础上，加强管理水泥产品生产过程，积极接受相关质监部门的监督管控。（2）相关部门要加强监督和管理水泥产品的生产，培训相关质检人员、中控人员，确保检验过程符合实际要求，提高检验结果的准确性、有效性。（3）生产管理人员在生产过程中，应保证水泥生产检验数据的准确性、真实性，使其能成为水泥出厂的重要依据。（4）与生产部门加强交流和沟通，全面调控水泥生产过程，及时了解和掌握生产信息，及时发现和解决生产中存在的问题，确保出厂水泥符合产品质量标准要求。

3 水泥产品质量对建筑工程质量造成的影响分析

3.1 安定性

水泥质量重要指标之一是安定性。若水泥安定性不合格，会导致建筑结构在使用过程中出现混凝土开裂、构件或制品变形等问题，直接影响建筑工程质量。导致水泥产品安定性不合格的主要原因是水泥熟料中的游离氧化镁、游离氧化钙过多，以及在进行粉磨时加入了大量的石膏，在水化反应过程中，其体积随之发生急剧膨胀，产生极大的应力作用，导致水泥出现开裂等问题，严重破坏水泥结构。

在现阶段的水泥质量标准中，为了确定产品的安定性是否合格，需要对水泥产品进行沸煮安定性试验，并确保MgO、SO3以及其他理化指标符合相应标准。但现阶段很多水泥厂因工艺条件的局限，存在熟料煅烧质量不高、游离氧化钙含量较高的现象。水泥出磨进行放置时，需要游离氧化钙充分吸收及熟化空气中的水蒸气，确保水泥安定性合格。很多水泥企业为了加快水泥库房周转，减少资金占用，故意缩短水泥存放周期，出厂的水泥产品安定性并未合格，并且存在一定侥幸心理，误认为在水泥运输、贮存时间内能够提高安定性。一旦用户未对此类水泥产品进行检验便投入使用，会加大工程质量事故发生概率。

3.2 水泥强度

水泥强度通常包括了水泥3d抗折强度及抗压强度、28d抗折强度及抗压强度等四项指标。根据国家相关标准，上述水泥强度中任何一项指标不合格，则该水泥将被判定为不合格产品。通过对水泥产品的长期检验结果进行统计和分析可以看出，不合格水泥产品中主要原因是强度不合格，此类问题占一半左右。普通硅酸盐水泥生产过程中，通常采用硅酸盐熟料、混合材和适量石膏进行磨细制作而成，部分水泥厂为降低成本，加入过量混合材，并利用“激发剂”提高水泥强度，但此类产品无法保证后期强度，达不到标准要求，有的甚至还会出现强度倒缩，给工程带来严重质量隐患。

4 水泥生产过程中加强产品质量管控的有效策略

4.1 加强原材料质量管控

（1）需要从原材料采购等源头环节入手，确保原材料采购质量符合相关生产标准和要求，选择口碑好、实力强的供应商合作。（2）在原材料进入产品生产车间前，应严格按照相关标准要求的取样频次开展化验工作，保证原材料的质量满足生产要求。（3）科学控制石灰石主要成分的含量。石灰石的主要成分是碳酸钙，碳酸钙含量不会直接影响水泥产品的品质，但需要控制好碳酸钙的加入比例，确保其符合产品生产要求。（4）应结合各种物质成分的含量比例和原料生产方式进行严格管控。（5）生产前应确保材料管理和堆放布局的科学性和合理性。（6）在投料使用过程，通过精准计量、科学配方，有效缓解资源浪费及环境污染问题，在节能减排中发挥重要作用。

4.2 柠檬酸渣代替天然石膏

水泥产品生产过程中，可采用工业脱硫型石膏，或利用柠檬酸渣取代天然石膏，从而降低生产成本，提高水泥生产效率。工业脱硫型石膏的主要成分为二水硫酸钙，其与天然石膏的成分相同，而柠檬酸渣是制取柠檬酸时，通过石灰积淀而形成的化学残渣，主要应用于食品化工行业，在制作过程中会形成大量工业残渣，企业能对残渣重复利用，避免造成资源浪费和环境污染问题。一些企业在实际生产过程中的水泥粉磨处理系统中，用适量柠檬酸残渣替代部分石膏成分。

4.3 加强生料质量管控

在进行生料制作时，各种材料混合需要依照一定的配方比例，再根据相关生产工艺要求进行生产制作。（1）严格控制入磨原料的粒度、质量、水分，按照相关设备操作规程进行生产。（2）严格控制生料细度和生料的化学成分等，从而保证生料的稳定性能。（3）相关生料配置人员应科学调配原料配置比例，确保生料化学成分及配比符合生料制作相关规定和要求。

4.4 加强熟料质量管控

（1）每天检验熟料的各项物理性能及化学属性，如熟料的安定性、强度、凝结时间、化学分析等，掌握熟料质量状况，了解熟料各项成分及化学性能，确保其与水泥生产要求相符合。（2）严格控制配合比，利用强度性能关系实验确定石膏最佳掺入量。（3）在材料中适当添加粉煤灰、石灰石、钢渣等成分，并且确保混合型材料配比的科学性和合理性，从而有效提高水泥产量和质量，降低水泥生产成本，有效改善水泥性能，提高水泥利用率。

5 加强出厂水泥质量管理的有效策略

5.1 制定出厂水泥内控质量标准

为了准确反映水泥产品质量水平，需要确保出厂水泥内控质量标准的合理性和科学性，同时也确定产品的市场定位。因此，水泥企业需要重视内控质量标准。（1）应根据相关规定及国家标准合理制定内控质量标准。（2）综合考虑相关竞争企业的产品质量水平和用户对产品的实际性能及质量要求。（3）确定符合企业自身要求的内控质量标准，针对个别工艺条件或生产中出现变化时，应加强具体情况的分析。（4）确定内控质量标准后，需要经过质量管理部门及主管领导等进行审核、批准。

5.2 制定出厂水泥管理确认程序

为了确保水泥产品的安全性，需要保证出厂产品的合格率，针对水泥产品的自身特点，应严格制定出厂水泥管理确认程序，确保其严谨性、科学性和有效性，有效保障产品质量。出厂水泥管理确认程序需要明确水泥企业应实现的质量目标及管理职责，还应对水泥出厂的判定依据进行准确说明。比如管理人员应在水泥出厂前检查检测数据，其中包括采用的数理统计方法和预测手段等。再由负责出厂水泥质量的管理人员签发出厂水泥通知单，并在程序中具体明确和说明相关情况。

5.3 加强水泥生产资料的管理

相关管理人员应实时掌握整个生产过程中的检测、生产及质量控制数据，需要有效建立质量控制台账，确保主要检验数据的准确性和全面性。质量控制台账主要包括水泥熟料质量台账、出厂水泥质量台账、出磨水泥质量台账等，确保全面记录检验数据。管理人员在准确掌握水泥生产质量、熟料生产质量以及入库情况的基础上，结合熟料实际质量情况，明确水泥生产质量控制指标，并下达相应的熟料使用通知。在根据相关要求完成出磨水泥入库后，需要对水泥库号及入库数量进行标注。相关管理人员应严格按照确认程序检验和判定出厂水泥质量，结合相关检验数据，有效提高水泥生产过程的质量和控制水平。

5.4 提高水泥生产检验数据的准确性

出厂水泥质量会受到水泥生产过程和最终检验数据准确性的影响，水泥出厂管理人员承担着水泥产品生产及最后检验出厂的重要责任，因此，需要重视检验数据的准确性。在实际工作中，需要随时检查内部质量抽查数据，及时分析水泥企业与水泥质检机构之间的对比检验，检查检验设备、试验环境和人员操作等，发现可疑数据，应及时查找和复检留存样品，防止因检验失误而导致产品质量控制中存在错误判定。

6 结语

随着经济建设的快速发展，水泥产品生产过程中的质量管理与控制不仅直接影响建筑施工项目质量及安全，也关系着社会持续稳定发展，因此，加强水泥产品生产过程中的质量管理和控制至关重要。水泥企业需要从材料源头入手，加强各环节质量把关，根据相关规定、流程及生产工序，严格执行质量管理工作，定期严格检查水泥产品及混合材料，有效保障水泥产品生产质量，进一步促进水泥生产企业的可持续发展。