化工企业危险有害因素辨识与风险控制研究

赵妩，卿惠广，周哲(湖南安全技术职业学院，湖南 长沙 410151)

0 引言

我国在2000年的时候颁布了第一个危险源辨识国家标准，并在2009年进行了修订和完善，优化后的国家标准涵盖内容更加全面和具体，也因此对于化工企业危险源的识别分类更加科学和可靠。下文主要结合某化工企业从化工企业存在的危险因素和对其风险防控两大方面进行论述。

1 湖南某化工有限公司背景概述

湖南某化工有限公司是一家集基础化工、矿冶、电力、新材料生产开发等为一体的民营化工企业。建设了年产30万吨硫酸及15万吨铁精粉并副产蒸汽项目和一套2万吨/年氨基磺酸联产1.2万吨/年钙铝水滑石生产装置。

2 识别化工企业危险因素

2.1 化工企业危险源的分类

目前，化工企业通用的危险源分类包含三种，一是三类法；二是国标分类法；三是危险源存在状态分类法。其中，三类法对危险源的分类与界定主要围绕其破坏程度与毒性展开的；而国标分类法则是根据危险品分类针对性展开，比如危险的物质还能分为易燃易爆气体液体、有毒气体液体、爆炸品、氧化性物质、易燃固体等。而危险源存在状态法将危险源分为生产产生或贮存场所一直存在的固有危险源以及对人类或财产起到危害作用的潜在危险源[1]。湖南某化工有限公司整个加工生产过程中无论原材料、加工成品还是半成品大多具有危险性特质，如：硫酸、三氧化硫、氨、二氧化碳、氧化钙、氧化镁、二氧化锰、臭氧等。

2.2 危险源的分级

以往对于危险源的分级比较单一化，是依据死亡人数进行判断危险级别，但是这种判别方法在化工企业日常工艺生产中很难界定危险源属于哪一个级别，因此，随着社会发展和科技的进步，神经网络法、动态分级法、层级分析法等方法被评为危险源级别。

2.3 物料和设备危险源的识别

2.3.1 对化工物质的危险辨识

对于不同的化学原料其各自存在的物理性质和化学性质都有很大不同，对于生产的化工产品的性质也有很大差异。因此，在化工生产物质存在的反应活性、燃烧性、毒性以及稳定性方面也存在不同之处。针对其化学物质的危险性和复杂性，需要合理选择适宜的工艺技术，在全面了解和掌握化工物质的性质和反应特点的基础上，进行相关操作。

2.3.2 生产设备的危险辨识

首先，化工生产过程中对于化工物料的不同特性和发生反应的过程的差异，化工设计人员需要选择不同型号的反应器，充分考虑到化学原料的生产和反应特性，在保障安全性的前提下，提升生产的质量和效率；其次，不同性状、特性的化工原料，需要选择不同的生产设备。对于化工产品特性针对性地运用合适的设备，一是可以提高生产的安全性能；二是可以保证生产的顺利进行，保障生产的质量，降低生产危险的发生几率；最后，许多化工企业生产时都会采用高压容器设施，但是根据研究表明，高压容器设施内部结构存在很大的安全隐患。高压容器的结构强度与承压能力、安全性能成正比，强度大，其承压能力和安全性能就比较好。但是如果高压容器的密封效果不佳，会导致化学成分的外泄，不仅威胁到人身安全，还会造成周边环境中生命体的成长畸形和死亡。所以，如果选用高压容器设施，其强度和密封程度是首要考虑的内容，以安全为基础展开设计，保障生产安全最大化。主要设备与装置为氯化炉、氯化铝捕集器、含氯尾气处理系统等。

辩识结论：本公司存在的主要危险因素为：中毒窒息、灼烫及火灾，其它危险有害因素为容器、爆炸、触电、物体打击、高处坠落、机械伤害、车辆伤害、淹溺、毒物、噪声、高温等[1]。

3 化工企业风险控制防范措施

3.1 做好化工原料的优化选择和性质监测

对于化工原料的风险防控需要从三个方面着手：首先，将化工原料放置到合理的存放环境，因为化工原料在与外界环境或者某种物质接触之后会引起化学反应，其安全风险指数非常高，不仅会造成化工原料的损毁，还会对周围环境、生态以及人身安全造成极大的危害，对企业效益和社会环境都是双重威胁。因此，化工企业设计人员需要做好位置选择勘察工作，要具备安全意识，意识到化工原料的危险级别，针对不同程度的原料危险系数，来设置不同的风险预控和管理方案；其次，技术人员需要合理选择化工原料，仔细了解化工原料的性质，对化学原料做好危险鉴定和分类处理，对易燃易爆、含有毒性的化学原料通过专业人员专门管理。针对化工原料的差异性，规范化进行实验操作，技术人员熟练掌握工艺原理，了解和熟悉化学原料成分；最后，要做好化工原料监测设施建设，保障化工原料在工艺加工期间的生产状态，促使工作人员能够及时了解原料生产状况以及对特殊的危险情况做好应对方案。以湖南某化工有限公司为例，该化工公司如今已有98%硫酸、发烟硫酸、试剂硫酸、铁粉、蒸汽、焦亚硫酸钠、亚硫酸钠、氨基磺酸、高纯锗、半胱胺盐酸盐等10余个产品，,应对于化工原料和工艺方案进行优化，尽量做到本质安全。

3.2 提升专业人员技能，合理设置工艺路线

基于化工工艺设计分析，运用科学的技术手段来控制工艺路线，可以有效的减少在化学反应技术中出现的安全事故问题，进一步保障了化工工艺生产的安全性。由于化工工艺设计具有连续性的特点，在进行工艺路线设计时需要综合考虑其复杂性因素，对化工工艺生产的环境要根据操作标准进行合理实验，可以有效减少工作人员在化工工艺生产过程中出现失误而造成安全隐患的问题。技术人员需要具备专业的能力和综合素质，要熟悉工艺路线，保障化工工艺路线设置的合理性和安全性。化工企业的危险性特点需要在保障安全性的前提下对工作人员的技术和专业能力有着极高的要求，根据国家对化工企业安全性法律法规的相关规定，化工技术人员需要在上岗之前进行相关知识和技术操作的培训，了解化工行业生产和实验操作的风险性，对于培训内容需要明确几点：一是，化工生产单位需要协调统一生产内容和培训计划，落实到位培训内容和实施方案；二是，开展多样化的培训内容，不能仅仅以理论知识为主，还需要注重培训内容和针对性和实际操作性，因为生产部门中各类人员情况不同，自身素质条件参差不齐，如果不展开分层次培训，很难达到预期的培训效果。因此，技术人员要根据规范标准与要求做好防护措施与手段，对于不同化工原料，需要合理设置工艺处理路线，熟练掌握工艺原理，了解和熟悉化学原料成分，并对此加以快速分析和处理，能够以规范化的操作和细致的处理方式进行实验，减少发生故障概率[2]。

3.3 建立数字化系统，确保信息收集的科学性

随着日新月异的科学技术的发展，对于化工企业来说，建立数字化风险防控系统，可以为化工工艺生产过程中实现有效的数据信息收集和安全风险管理，确保数据信息收集的科学性是化工工艺生产安全管理的重要内容，同时，也是针对工艺设计中潜藏的危险因素的合理控制方式。因此，化工企业管理人员在管理和风险防控工作中，加强以数字化手段进行数据收集方面的重视程度，并且要在日常管理中，定期召开会议，时刻提醒工作人员建立科学管理的思想，让工作人员树立科学、正确收集数据信息的意识。从数字化系统管理角度出发，工作人员以科学的观念收集有效信息，辨别风险因素，并在具体化学工艺生产之前，做好充分的准备工作，降低风险隐患。数字化管理可以保障数据信息收集三方面优势：其一，保障信息的时效性；其二，数据信息具有科学性标准特点；其三数据信息是否准确性，保障化工工艺的安全和可靠。对于数字化管理系统的危险识别和风险防控的作用主要体现在两个层面，第一，可以有效监管化学原料在化工生产环节的危险性因素，有效鉴别化学物质的风险系数和危险级别，利用数字化信息手段进行科学分析，并且做好数据整理，形成工作人员与数字化设备的综合管理的生产机制；第二，是对于安全风险的识别管理，利用数字化信息系统对化工工艺技术进行优化，将开发和生产操作风险控制在最小化，为化工企业提供完整的、科学的工艺设计管理机制。以湖南某化有限工公司为例，该公司以安全生产标准进行创新建设，树立信息化建设新思路，推进生产建设和经营，实现达产达效。对氨基磺酸连续化工艺、及尾气双氧水吸收工艺、电炉升温点火、干吸系统优化、环保水处理系统、试剂酸增产能等系列进行技改。

3.4 建立安全监测机制，提高安全生产意识

完善的安全监测机制对化工工艺设计和生产是一道有力的安全防线，化学工艺生产单位必须加强安全生产意识，不断完善监管机制建设，立足于企业发展实际情况，设计出科学、安全的实践路线。化工单位可以建立起安全监督部门，根据安全生产要求落实好工艺生产各个环节的设计标准和安全措施，将危险因素控制到最低。以湖南省某化工有限公司为例，该公司综合考量自身生产要素和风险防控能力，依靠监察部门的管理和监督，不定期进行安全管理内容的核实，确保企业生产安全，以此提升企业经济效益，实现了企业长足发展[3]。

4 结语

化工企业工艺生产的安全性和科学性管理问题需要牢牢把控，化工企业可以将自身实际情况和发展方向相结合，建立针对自身的管理风险机制。本文主要从化工企业存在的危险有害因素、级别和识别方式进行阐述，针对风险防控，需要优化和明确化工原料的选择与性质，提升技术人员的能力和素质，设置合理的工艺路线，并在数字化管理基础上进行信息科学收集，同时，落实好监督部门工作，保障生产安全，希望为相关企业提供参考。