车床支架机械加工工艺及夹具的设计分析

刘 洋，贺正娟，张 娟

（贵州省电子信息技师学院，贵州 黔南 558000）

机械加工，是当代重工业生产的主要形式，它具有基础想、多元性、以及科学性等特征。为适应当前社会发展需求，实现元件生产高品质开发，就必须首先做好车床机械加工工艺的研究，以发挥资源综合规制与加工制作的作用。

1 车床支架机械加工工艺及夹具设计研究价值

车床支架机械，是当代车间生产加工的主要技术与手段，它在机械零件加工中发挥着根基性作用[1]。为适应当代行业又好又快的发展趋向，实现元件生产品质的提升，就要在当前车床支架机械加工状态之下，开展工业生产技术资源的统筹安排，以迎合当代社会的发展需求。比如，车床支架机械加工技术全面化革新。车床生产技艺形态全面化调节，可实现社会资源综合管理的成效。同时，如何在车床支架机械加工过程中，降低产业开发资本，减少资源损耗率，也是当代车床支架机械活动实践中不可缺失的点。而在社会生产实践期间，不断的进行生产系列要素优化设计，可以说是一种长效性、具有深远意义性的资源开发形态，从这一层面而言，产业整体开发设计工艺分析，将达到事半功倍的车床支架机械生产效果。以上两方面，就是本次课题研究的价值所在。

2 车床支架机械加工工艺影响因素

2.1 加工方法的影响

车床支架机械加工工艺影响因素中，加工方法选择是否合理，将直接关乎到车床机械元件加工品质[2]。因而，日常加工生产期间，尽量减少车床支架机械中的隐患遗留，是确保日常生产活动得以顺利实施的前提。其一，加工方法的选择，应与支架大小相互吻合。如果车床支架机械主体框架部分进行生产，机械元件加工则可以利用支架操控法，对车床支架部分进行操控和处理。反之，机械加工部分主要负责从产业经营的后续一线制造开始，持续性采取高精度式的加工与处理。其二，车床支架机械加工方法的选择，需依据元件后续工艺的不同，采用局部拼装法、资源掌控法处理手段。比如，车床支架机械相对零散，此时可采取先局部，后两端的顺序实施，否则容易出现局部丢失等状况。

2.2 加工流程的影响

车床支架机械加工工艺的影响因素中，加工流程是否到位，将直接关乎到产品加工的品质。因而，该部分工作的开展，必须要保障产品加工工艺的处理与调节。比如，车床支架机械加工一般流程主要分为产量确定、材料选择、形成加工方案、实施加工方案、产品检验五部分。如果日常生产期间，车床支架机械加工工作的推进，并不能保障合理有序的生产安排，就会产生局部脱节、亦或者是整体结构顺序错乱等问题，产业运作体系将直接受到影响，资源掌控条件也将出现加工流程控制不当的情况。

2.3 加工定位的影响

所谓加工定位，就是指在车床支架机械生产过程中，生产人员可以依据当前社会开发的需求，合理进行机械生产工业技术的探索，从前期形成生产方案，到后续生产流程掌控等部分，都必须要有足够的产业模式进行运作管理，进而实现产品整合定位，资源综合管理和掌控的状态。比如，某企业进行生产系列活动研究期间，加工人员先实行产品加工工艺研究，再进行元件处理方法的调节，这就是定点式调整方案[3]。

2.4 加工材料形态的影响

车床支架机械加工建设的最终目的，是为了提升社会资源的利用率，为后续机械加工、元件生产等方面工作的实施，提供了一个具有辅助性的资源掌控手段，而后续进行多重管理要素调节期间，所选择材料必须要具有耐磨损度高、实际生产处理活动合理等优势，这样方可保障生产条件合理化安排。

3 车床支架机械加工工艺及夹具的设计

车床支架机械加工工艺及夹具的设计要点可归纳为。

3.1 零件毛坯选择

零件毛坯的选择，是车床支架加工的基础环节，这一部分的生产加工要点主要包括材料选择和数量的确定。材料选择部分，是指车床支架机械以及夹具生产时，既要考虑到锻造、铸件材料的整体品质，又要从材料生产成本、元件性能等部分加以分析，否则，就会出现毛坯材料部分隐患预留的状况，后续生产开发自然也是问题重重。零件毛坯数量确定环节，是指各个加工过程中，各项工序中应切除金属层的总和，以及毛坯尺寸、规定尺寸的大小，这样方可实现毛坯和工程量方面的科学规划与掌控。同时，毛坯的确定与铸造，必须按照《金属机械加工工艺》生产要求规范进行确定，以实行良好的产业加工和运作开发（如图1）[4]。

图1 零件毛坯侧面剖析图

比如，某企业进行车床支架及夹具生产期间，为适应当社会的建设需要，后续产业规制和调控安排期间，产品加工毛坯方面所给予的要点可归纳为：①依据车床支架及夹具生产需求，先进行生产原料的选择，再按照批量材料加工与开发的需求，不断的进行材料加工系列要素的统筹安排。②按标准精确定位，对应图纸进行零件生产加工。此时应考虑到加工设备、方法的选择，以及材料是否会出现变形等问题。③依据材料加工生产余量的多少，先确定切削力、内应力等要点，再逐步缩小加工时间，降低零件的制造费用。

零件毛坯加工选择过程中，一方面通过材料本身材质问题调节，另一方面则是通过原材料的生产加工部分，实行零件加工生产工作方面的妥善话安排即可。

3.2 加工批量因素的确定

批量性生产与加工的过程，是当代产业资源综合处理和规划的主要方法，它具有生产规模大、生产形态多元等特征。为减少当前社会开发和经营过程中，出现的资源生产与开发效率和质量之间的差异性，加工工艺研究期间，还需要从加工批量性生产的视角上寻求问题解决的方案。首先，批量性生产加工过程中，生产材料和处理系列工作实施期间，为有序进行产业开发与资本管控要素的统筹安排，后续活动就必须要统一按照批量进行生产与调节，这样方可达到资源最优化调整的状态。比如，确定机床加工生产基本情况，再进行车间生产加工工作的妥善安排。其次，批量生产机床加工时期，应在钻、磨、以及热处理等活动实施的每一个步骤之上，均应坚持批量化的延展。比如，先确定一个生产加工模具，再按照模具进行可量化生产加工等，这些都是资源管控的主要依据。

3.3 加工定位基准分析

加工定位基准，是指车床支架机械加工环节之上，应分别从粗精准加工和细精准加工两个进行问题解析。

其一，粗精准加工活动实施期间，应首先应确定加工位置，再依据合理分配余量标准，实行表层化夹装调节，并按照同尺度、同方向的操控方式，完成加工元件的切割与调控。

其二，精细化加工调节过程，就是依据材料表层加工基准调节方法，实行基准差异性定位误差处理，然后按照前期确定的加工模型形态，开展相对位置上的结构调整。同时，在工件表面区域范围之内，反复式调节、处理。比如，车床支架机械加工中，夹具局部元件层面的调整，就是按照这一标准所实行的。

3.4 加工方案择优分析

由于车床支架机械加工及皮具设计，也在某种程度之上，涉及到了机密和化工生产的整体态势。为了降低其操控风险，施工方还需要预留出足够的择优方案，这样方可实现机床架构机械及夹具生产条件的最优化分析。比如，某款车床支架机械结构及夹具生产时期，为适应实际建设需求，一方面机床框架机械体系应有与之对应的加工处理辅助手段，一方面也需要以精简加工层面入手，实行互为基准的操作管控，而不是单纯的依靠某一种标准，实行施工策略与要素的评估与处理。

同时，车床支架机械加工生产期间，切削用量处理的确定、切割深度、以及切削速度等方面的控制，可首先运用大数据模型进行模拟分析，待分析数据精准定位后，再对应进行分析和调节即可。

3.5 夹具元件设计

车床支架机械加工过程中，夹具元件部分的设计管理，也是影响生产工艺的重要条件。其一，夹具位置固定期间，结合车床支架生产操控的实际需要，科学进行各项生产环节的最优化调节。其中包括夹具部分所选刀具直径、耐用度评估、转动切割状态研究等，这些都是夹具元件设计期间需要注意的生产条件。其二，车床支架机械及夹具生产过程中，依据夹具元件操控管理的实际需要，在生产元件的切割大小、弧度、以及夹具运作过程中的切割层次等方面，都需要对应化给予调节。

即，夹具元件设计部分，是指在日常生产与切割活动具体实施期间，为适应当代城市建设的基本需求，做好夹具元件领域的掌控，不仅适应了当前工业技艺的开发需求，更为如何做好夹具元件部分的布设和调节提供了保障。

3.6 夹具受力强度研究

夹具受力强度调节过程中，为迎合当代城市建设与开发的需要，还需要从夹具受力层面入手，对应开展持续性生产处理系列活动的妥善性安排。此种结合解决受力生产基本情况，对所选车床支架机械加工夹具进行调节的方法，就属于在实行生产系列工作妥善处理的过程。

比如，某企业进行车床支架机械加工及夹具选择期间，首先按照设计图，确定了自由度、基准操控地面、制作基准面等部分，通过耐磨度调整、刚度和硬度处理等活动，各个方面装置将借助定位销打入孔法进行处理，从而以更高水平的耐磨度，作为各个元件定位的选择的前提。其次，确定一个夹具受力强度点，当其强度达到最大受力状态时，则夹具受力强度将直接受到相应干扰。

4 结论

综上所述，车床支架机械加工工艺及夹具的设计分析，是当代工艺生产技艺不断优化的理论归纳。在此基础上，本文通过零件毛坯选择、加工批量因素的确定、加工定位基准分析、加工方案择优分析、夹具元件设计、夹具受力强度研究等方面，探究车床支架机械加工工艺及夹具设计要点。因此，文章研究结果，为国内零件加工提供了新思路。