裂解汽油罐防腐工作探讨

摘 要：四川石化化工区中间产品罐区常压罐区设有3台5000m3裂解汽油罐，由中国昆仑工程公司（原中纺院）EPC总包，中石化二建承建。2009年11月28日开工建设，2013年9月建成中交，2014年5月正式投入使用。裂解汽油罐组形式为内浮顶罐，操作温度为40℃，操作压力为常压，用于接受乙烯装置汽油汽提塔塔底及脱丁烷塔塔底的裂解汽油，每小时收料55t，送至35万t/a汽油加氢装置的作为进料，采用一台收料、一台脱水、一台付料的操作模式。该罐采用的是Q235B材质，共6圈层，第一圈层设计16mm，每層减少2mm，依次递减至6mm，腐蚀裕量为2mm。由于525-V-2001B裂解汽油罐在收料及脱水过程中，储罐罐底存有一定液位的罐底水。而原始设计除罐内壁顶部1m范围内及拱顶内表面设计上有防腐涂层以外，该储罐罐底板上表面、浮盘下表面、罐壁内表面均无防腐涂层。经过近5年的使用，2019年对裂解汽油罐进行了腐蚀情况检查。

关键词：内浮顶罐;裂解汽油;腐蚀;防腐

1 工艺运行条件

1.1 罐底水

根据裂解汽油罐罐底水化验分析数据可以看出，罐底水中含有有一定量的氯化物、硫化物等腐蚀性介质，日常运行pH值偏低均，铁离子含量较高。

2 现场检查情况

2.1 罐底检查

检查罐底发现罐底有多处堆积有腐蚀脱落层，罐底板、排污口、进料管、支撑、管口等表面均无防腐层，且均有浮锈，部分接管上有一层较厚腐蚀产物，罐底板无明显点蚀、坑蚀现象。

2.2 罐壁检查

检查罐壁发现罐壁板、接管、支撑无防腐涂层，表面有浮锈，靠近浮盘处有一层腐蚀产物，壁板无明显点蚀、坑蚀现象。

2.3 浮盘检查

检查浮盘发现浮盘下底板无防腐涂层，表面有浮锈，浮盘顶板防腐层整体完好，局部有脱落现象，局部有10%涂层鼓包脱落现象。浮舱内防腐层出现密集点腐蚀现象，浮盘人孔、接管防腐层明显腐蚀脱落。

2.4 罐上部检查

检查罐壁板上部发现除靠近罐顶处均无防腐涂层，表面有浮锈。罐顶板及罐壁板靠近罐顶1m处防腐涂层完好。

3 检验分析情况

沈阳中科韦尔腐蚀控制技术有限公司。

3.1 垢样分析情况

对罐壁垢样采用了X射线衍射仪、扫描电子显微镜及能谱分析。通过能谱及XRD检测分析，与标准谱图对比显示，垢样中的主要成分均为Fe2O3，其次还含有微量的C、S元素。

3.2 测厚情况

采用超声波测厚仪，仪器型号为27MG，精度为0.01mm。检测标准为GB/T 11344-2008《无损检测接触式超声脉冲回波法测厚方法》。根据2019年3月的定点测厚结果，与2018年的测厚数据对比未发现明显减薄点，与2015年初始测厚数据对比计算腐蚀速率，腐蚀速率均小0.1mm/a，在正常范围内，测厚数据及示意图如上。

4 结论

由于裂解汽油罐在运行过程中储罐底存有一定液位的水（30～40cm），且罐底水中含有硫化物、氯化物等腐蚀性介质，存在H2S+HCl+H2O腐蚀环境，而查阅该罐的防腐层设计资料，除罐内壁顶部1m范围内及拱顶表面设计上有防腐涂层以外，该储罐底板上表面、浮盘下壁内无防腐涂层，未经防腐的壁板表面均暴露在该腐蚀环境中，从而导致了罐底板、壁板、接管的腐蚀。结合历年测厚情况，储罐的壁板、顶壁板、顶腐蚀在正常范围，罐底板及内接管通过宏观检查，未发现明显点蚀、坑现象。基于以上情况，对裂解汽油罐的防腐应采取以下做法：

4.1 半防腐

依据近5年来汽油储罐运行状况，根据这次腐蚀检查结果，考虑采用半防腐。只对储罐1.5m以下包括罐底板、罐内壁、浮盘支撑及导向杆等所有附件做防腐，这样可以节省大量成本和缩短检修工期。

4.2 严格控制涂装质量

涂料防腐严格执行GB 8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》、SH/T 3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》防腐施工规范和涂料涂装工艺，除锈等级达到Sa2.5级标准。

4.3 浮盘、浮舱无需防腐

浮盘、浮舱接触介质主要为裂解汽油液体、油气及氮气，无氧气，无腐蚀环境，因此无需防腐。

4.4 定期切水

在运行期间严格执行罐底水切水制度，定期对罐底水进行分析。

作者简介：

刘益材（1985- ），男，四川成都人，硕士，工程师，从事工作：工艺管理。