论果汁饮料企业生产过程的质量安全管理

吴锦文

（福建胜基食品饮料有限公司，福建 福州 350101）

饮料工业是我国食品工业中发展最快的行业之一，随着改革开放，饮料工业的年产量从1990年的350万t、2000年的1500万t到2010年突破1亿t，以年增长20%以上的速度递增，现已成为我国食品工业一大支柱。随着人们生活水平和食品安全意识的提高，在市场竞争空前激烈的环境中，胜基公司（以下简称公司）着重在产品的质量安全上下功夫，做精产业、提升产业竞争力，从八个方面加强企业的生产过程管理，以确保在产品质量安全基础上创新发展壮大。

1 员工岗前培训管理

人是产品质量安全的第一要素，员工是产品加工过程质量安全管理的第一责任人。通过强化员工的岗前培训，提升新员工的工作技能和基本素质，增强员工对企业的归属感和主人翁责任感。

生产员工培训一般分为入职培训和专业培训。

⑴ 入职培训

是针对招聘的新员工（含生产操作层面的员工、从事管理的应届大学毕业生等）开展的入职培训。新员工面试合格后进入岗前培训，岗前培训包括基本规章制度，生产安全和设备、设施安全，生产环境及个人卫生，产品质量安全意识，生产工艺流程等基础知识。岗前培训完成后进入对口岗位培训，岗位培训采取公司指派的老员工带新员工的方式，结合岗位实际，进行深入细致的“传帮带”培训。老员工即帮带师傅指导新员工掌握本岗位的专业技能、工作操作流程等，在指导过程中强化双向的沟通，及时解决新员工的在培训中遇到的问题。通过“老带新”的“实战”培训，新员工培训结束经考核合格后，方能上岗。

⑵ 专业培训

主要指员工在入职工作期间安排的相关专业技能、管理技巧等的培训。专业培训定期组织，由公司内部资深员工进行讲授，亦可通过自由研讨、案例分析等方式进行，即：将由专门的攻关组研讨解决生产过程中经常出现的问题案例，在公司内部进行讲解、讨论和辅导，从而提升员工的专业素质，以助于避免生产事故的发生，降低加工成本损耗，提升产品质量安全水平。

2 员工在岗培训管理

⑴ 从根本上解决员工的思想问题。人的思想素质决定人的工作态度、敬业精神和最终成就。思想素质低下、精神面貌涣散的人，必然对工作质量不关心、不重视，针对这样的员工，必须从根本上解决产生问题的原因。为此，一方面要坚持思想工作先行，另一方面从关心员工生存状态入手，精神引导到岗、到人，动之以情，晓之以理，才有可能让员工真正了解生产过程质量安全管理，对保证产品质量安全水平的重要性；才有可能真正调动员工做好生产过程质量安全管理的积极性。

⑵ 持续加强员工的在岗学习培训。一个企业要想获得长足的进步，关键在于员工必须不断加强在岗学习和培训。在生产过程管理中，我们结合员工的实际情况积极强化员工的在岗技能学习培训工作，通过学习培训不断提高员工的专业技能，以最优秀的员工、最完美的工作状态，服务于具有高质量安全水平的果汁产品的加工生产。

⑶ 最大限度地激发提升员工积极性。除了前述通过精神引导解决员工不重视生产过程质量安全管理的问题外，结合企业生产实际和效益能绩，公司制定了合理的员工薪资制度和奖惩制度，制度中的项目比如质量安全指标考核、福利待遇体现、基础工资定级、绩效奖惩规定等，都必须严格执行，以最大限度地激发员工自觉投入生产过程质量安全管理的积极性。

3 生产设备及设施管理

饮料的生产加工设备及设施（包括相关工器具）对于产品质量安全具有重要影响。生产环节过程中的设备、设施及管道在制作材料、安装、使用、维护保养等各方面都应进行严格的控制管理。

⑴ 落实设备、设施及管道的制作材料要求。采购时须要求供应商采用无味、无毒、不吸水、抗腐蚀、不变形的材料进行制作，进厂时要严格按规范要求验收。

⑵ 设备、设施及管道的安装符合规范。应按照生产工艺安全卫生要求与地面、墙壁、屋顶等保持一定的距离，保证边角圆滑、表面整洁无死角，并且便于拆卸与清洗。

⑶ 设备、设施及管道的使用人员须经培训、考核合格，方可上岗独立操作；应严格定人定机使用；对于多人操作的设备、设施，生产车间应指定专人负责保管、维护。

⑷ 设备、设施及管道的维护保养，应按设备、设施维护说明规定的内容和频次要求，制定“设备、设施检修计划”，并组织相关人员对设备、设施进行计划性检修和完好性维护。需要计量检定的设备、设施，还必须定期开展计量检定，以确保相关设备、设施的精确性和准确度。设备、设施检修完毕后，应由使用人员对照“设备、设施检修计划”中规定的验收、维护要求检查并试机，以确认检修完成的规范性和有效性。

4 生产用原辅料管理

饮料产品所用的原辅料包括水、果汁及其他原辅料。水是果汁饮料生产的重要原料之一，水质的好坏直接影响甚至决定成品的质量安全，一般用于原料清洗、设备清洗及直接冷却等的生产用水，必须符合国家GB 5749《生活饮用水卫生标准》[1]。而饮料生产工艺用水是直接构成产品成分的原料用水，在安全卫生要求上，其水质要求比一般生产用水更为严格，必须在生活饮用水的基础上实施进一步的加工处理，包括：石英砂过滤、活性炭过滤、精密过滤器过滤、反渗透等工序处理，从而满足生产工艺的要求。

对采购的其他原辅料，应在索取原辅料供应商有关资质证明基础上，强化进货验收，填写索证、索票记录和进货记录，以确保原辅料的可追溯性。资质证明齐全者，按照公司制定的相关验收标准验收，合格者方可入库。

食品添加剂应实行专库、专人管理，原辅料仓库内食品添加剂的存放标识必须规范、清晰，并建立食品添加剂出入库台账。加工配料人员应建立食品添加剂的使用记录，记录应体现添加剂的名称、批次、用量等信息，以便于产品的质量安全追溯。

5 生产制度建设管理

生产制度建设是区别“人治”与“法治”的重要分界。企业所有的生产经营活动均需依靠人来完成，故适合企业的制度能支持和保证企业日常生产经营活动的顺利进行，才能保证企业产品的质量安全。制度建设通常分三个步骤进行，即：制度的制定，制度的执行，制度的修改完善。

制度的制定包括调研、起草、征求意见、定稿，调研起草完成后，通过召集相关人员以会议的形式对制度的规范性、有效性和可操作性等方面进行讨论、征求意见并最终定稿。

制度在执行过程中会随着环境的变化、生产条件的变化、国家相关标准、规范的变化等产生一些滞后的问题、与实际不符的问题，这就对制度的优化提出了需求，制度的修改完善就成为企业质量安全管理体系持续改进的必需步骤，进而推动企业质量安全管理体系适宜性和有效性的完善，最终体现在果汁饮料产品的质量安全水平上。因此，推动生产管理制度的不断地修改完善，让制度修改完善成为在企业发展过程每个阶段改进、创新、发展的推动力和助推剂。

6 质量安全卫生管理

质量安全卫生管理是饮料生产企业日常加工管理的核心所在，也是确保自身产品市场可信度的主要环节。

首先，必须建立健全的质量安全卫生管理和查验制度，针对设备、设施特别是包装容器的清洗、消毒、配料、灭菌、灌装，以及车间整体消毒等关键工序，分别设立检查点，并作为关键控制点（CCP）或卫生标准操作程序（SSOP）执行点，进行严格控制。

其次，完善企业检验室的各项功能，确保能够满足微生物指标、理化指标和感官指标等的检验，确保产品大肠菌群、菌落总数等卫生指标以及感官、酸度、糖度等项目均能达到规定标准[2]。与其相适应，检验室需配备专业的检验人员，并严格按照国家规定的检验方法与判定标准，逐批次对投入加工前的原料、半成品和成品实施检验，并做好记录以备后期内部审核、评审和外部的第三方验证。所有的生产加工记录，均应按照生产日期、产品批号归档，保存时间通常为产品保质期结束后的半年[3]。

此外，因饮料生产过程的环节多、被污染的几率大，为保证产品的安全卫生品质，企业必须强化生产车间环境安全卫生管理工作，避免产品在加工过程中受到微生物及其他有毒有害物质的污染。具体措施包括：

⑴ 生产车间内的各个加工工序，均应按照饮料加工洁净级别的要求，制定相应的设备、设施清洁规程，包括各类设备、设施和加工用工器具的清洁方法、程序，清洁间隔时间、清洁工具的存放地点、不同消毒剂及清洁剂的适用范围等[4]。特别是灌装车间作为特别卫生区，在加工过程中必须定时进行清洁整理，包括对其空间环境进行消毒、杀菌。

⑵ 生产操作区内应严禁存放任何非食品物料，严禁员工在加工场所内吸烟，或者存放个人生活用品及杂物，避免对生产操作区的洁净级别产生不良影响。

⑶ 车间加工人员和质量安全管理人员，每年必须经健康体检，取得健康合格证后方可上岗工作。车间人员进入车间必须穿戴专门的工作服，工作服应当保持干净整洁，避免产生静电吸附效应，导致颗粒性物质或者衣物纤维脱落发生；员工必须包盖全部头发，并严格规范员工进入车间的洗手、消毒程序。

7 安全生产过程管理

企业要贯彻“以人为本”的安全生产理念。一方面，要加大对生产现场的安全管理，在存放化学品、危险品的场所必须常备消防和保护用具，在主要生产车间门口应设置门禁系统，安装监控摄像头，完善消防防火门的安装、维护。应定期组织员工参加安全生产知识和责任培训，提升安全管理成效。另一方面，要加强安全生产意识宣传，对员工进行安全教育，严格执行安全生产操作规程，严禁违章指令或操作。落实安全生产考核制度，结合企业实际情况制定详细的培训计划，明确各个生产人员的岗位职责。制定安全考核制度，促使员工不断提高安全生产意识。

此外，还应当加强安全生产监督与管控，将安全生产管理作为企业管理的一项重要内容。为此，企业应成立安全生产检查小组，对安全生产工作及相关安全设施定期进行检查，及时上报生产安全问题。一旦发生事故，应第一时间对事故进行控制，并防止次生灾害的发生；同时应立即组织对生产安全事故的调查和处理工作，确保不再发生类似的事故。应定期开展生产车间的安全自查工作，随时掌握安全生产动态，及时发现安全生产管理中存在的问题并加以解决。在对生产安全问题/事故调查处理的基础上，应完善和健全企业安全生产管理文件，真正将安全生产管理落到实处。

8 创新“两化融合”管理

所谓“两化融合”是指将电子信息技术广泛应用到工业生产的各个环节，信息化成为工业企业经营管理的常规手段[5]，公司在“两化融合”方面也进行了大量的创新尝试。

公司尝试将饮料加工技术与信息技术进行融合，以推动技术创新。饮料加工过程涉及较多的能耗，公司建立节能监管平台将加工过程的能耗数据化，通过信息技术在采集数据的基础上做到数据可视化，强化了能耗管理，达到能耗“可预测”的管理效果。在上述基础上，公司制定合理的节能指标化体系，实现能耗定额管理，从各项能耗数据和体系数据中概括出决策数据，以便于管理层的能耗决策。总之，整个节能监管平台，不仅达成了能耗监测功能，还能提供人性化的能源管理服务。

公司在能耗管理方面的“两化融合”创新，不仅大大降低了公司加工能耗，而且触发了更多“两化融合”的创新思路。为此，公司拟在“智能制造”方面进行更多的“两化融合”的创新尝试，并争取建立、实施、保持和改进由GB/T 23001—2017《信息化和工业化融合管理体系 要求》所规范的“两化融合”管理体系。

9 结束语

生产加工过程的质量安全管理是饮料企业的生存关键和发展命脉，面对日益加剧的市场竞争态势，中小饮料生产企业必须高度重视生产加工过程的质量安全管理环节。从人员培训、队伍建设、制度建设、设备和设施及工器具管理、生产用料、产品质量管理、安全生产等各个方面入手，制定规范的生产过程质量安全管理制度，贯彻科学的生产过程质量安全管理理念，严格实施相关的管理标准，结合食品GMP、HACCP的要求，做好全方位的管理工作，藉以提高企业声誉。通过生产加工出具有高质量安全水平的饮料产品，以赢得社会信任，营造更好的经营环境，并提升产品的市场占有率，这应当成为公司始终不懈追求的目标。