基于生产物料齐套性库存模拟验证方法的研究＊

（吉利汽车研究院（宁波）有限公司，浙江宁波 315336）

1 生产物料齐套验证的意义

生产物料齐套验证用于模拟验证未来需要执行的生产订单所需的零部件是否充足。通过模拟生产计划对物料的消耗和已采购物料预计到厂的库存，实现对验证计划的仿真模拟。提前预知缺料情况，提前解决，确保计划执行时都是真实可行的[1]。

2 物料齐套应用

2.1 齐套验证整体规划

根据3日生产计划和当日计划达成信息，模拟验证在厂在库及生产线边库物料齐备情况。根据焊、涂生产计划、LES系统订单信息及所选订单的MRD时间，模拟在途物料齐备情况。根据MES系统中对线边库实际库存数据统计及LES系统中实物库存信息统计，验证在厂在库物料的满足情况，如图1所示。

2.2 遵循7-3-1生产模式的齐套验证

生产前7天：生产上线前7天根据在途物料/在制车身评估7天后生产上线预排产。生产前3天：生产上线前3天，根据在库零部件/车身，释放3天后生产订单。生产前1天：生产前2天不允许取消订单，可调上线顺序；生产前1天将冻结订单和生产上线顺序。

3 物料齐套解决的主要问题

3.1 模拟计划消耗和库存实现计划齐套性验证

基于策划需求，分别对生产策划管理、数据管理、计划排产、生产执行建立了策划管理系统（ODOO）及其它信息系统，如SAP、SRM、APS、MES，根据策划需求―日生产计划―BOM主数据管理―物料齐套验证―生产计划排产―计划执行的业务流程，通过SAP系统物料齐套验证功能，结合BOM主数据及获取的LES系统物料库存，模拟验证生产策划需求的满足程度，若满足则生成SAP自动排产计划，若不满足则需对生产策划需求进行调整，有效避免与降低物料不齐套造成的生产异常。

3.2 给出详细缺料清单，供提前解决或调整计划

SAP系统生成生产计划后，根据车辆配置BOM分解出需装配的物料清单，利用物料齐套性验证功能对在库的物料进行验证，计算出物料的满足比值（比值等于100则代表该物料齐套；比值小于100大于0，代表物料满足部分车辆；比值等于0，代表无物料），双击计算的比值可查看对应的生产计划所缺物料的详细明细。

3.3 细化物料特性精准验证某物料的齐套率

物料齐套验证需提前对物料的重要等级进行界定，提高齐套验证结果的准确性及有效性，具体规则如下：根据不同公司对零部件的等级定义不同，可分为A级、B级、C级，A级代表关键物料且非常重要需追溯，如发动机、变速器类；B级代表重要需追溯；C级代表可模糊追溯不需精准追溯。

若齐套验证比值等于99%，但查证后发现缺少的物料属于A级，则同样代表不能满足装车；若齐套验证比值等于90%，但查证后发现缺少的物料属于B级，无A级物料短缺，则可以进行装车；若齐套验证比值等于80%，但查证后发现缺少的物料仅属于C级，无A级或B级物料短缺，则可以进行装车。

3.4 适配不同类型工厂，通用的库存模拟验证模型与功能

（1）从SAP获取生产计划，选择需要验证的生产计划（如总装1天或多天计划）。（2）点击验证，系统需要以下处理：1）从SAP获取计划内车型项目的BOM，结合计划数量得出该计划需要的所有物料数量信息。2）获取现有在库的可用的物料库存（库存如已参与过其他计划验证并通过，则标记为占用，不再参与齐套验证）。3）根据总装生产计划时间和收货提前期（例提前一天收货可参与生产）进行物料在途计算，得出物料最迟到厂时间，用此时间到SRM系统获取该时间之前预计到厂的未占用订单零件信息。（3）完成验证计算，即将需求零件清单与（可用库存+可用订单零件+可用涂装零件）进行比对，如果满足则通过齐套性验证通过，并将参与验证的零件、订单和计划标记为占用。同时将总装生产计划标记为已验证通过。（4）如果验证未通过，则系统需要给出计划内齐套信息，和不齐套的信息（包含顺序信息，如第几台齐套，第几台不齐套），同时体现欠缺物料的明细。生产管理员可通过调整计划或解决物料缺失等异常问题后多次且反复进行齐套验证，直至物料齐套达到验证要求，才算验证通过[2]。

4 结语

随着汽车业的快速发展，不同人群对汽车有了更高的要求，汽车定制化、个性化的按订单生产方式孕育而生。虽然按订单生产的理念已长达数年，却仍然不能全面的推广与实施。其原因是存在很多无法预知的风险，导致汽车生产企业不能实现及时交付订单。其中生产物料的异常往往是影响生产的核心问题。本篇文章就此问题作了一些探讨，认为如何在生产订单发布前就能真实的知道物料的齐备情况，能有效减少与避免生产过程中因物料的短缺导致的生产异常，从而能够减少对物料库存的积压、物料成本占压，真正提升企业的生产效率及生产计划执行的准确性。