浅析样车试制的物料管理

潘 振

(上汽通用汽车有限公司 上海 200000)

引言

随着国内汽车行业竞争的日益加剧，汽车产品开发周期越来越短，多平台、多项目并行试制工作越来越多，竞争越发激烈，其中代表研发能力的样车试制占据着重要地位，甚至关系到整个项目的成败。根据整车开发流程，样车试制阶段承接着所有开发车型从虚拟设计阶段到实物实验阶段的转变。样车试制的主要目的是验证设计工程及制造的内容，不断提升产品的竞争力。而试制阶段工程设计还在验证，产品还在开发，试制物料管理尤显重要。

一、样车试制物料业务概述

试制物料管理为试制样车制造提供物料准备，主要业务包括试制BOM管理，物料订购和需求发布，物料跟踪管理，物料问题推进。而试制BOM管理和物料订购在业务链承上启下，尤显其重要性，试制BOM管理和物料订购也就直接决定能否顺利开展试制业务。

二、试制BOM管理

试制BOM在产品生命周期中起到承上启下的作用，高质量的创建和维护，有助于试制造车的顺利开展以及工程验证的实施。试制BOM管理包括初始BOM生成，BOM整合和BOM维护三个方面。

(一)试制BOM生成

试制初始BOM来源于工程零件清单，初始BOM的高质量离不开工程零件清单的高质量，试制车物料模块通过整体说明概要模块和用法模块，根据发布的试制车制造规则，获取产品的规范数据，生成试制车物料清单。在生成初始BOM前，需明确车辆验证需求，配置功能选取，并完成功能模块验证，这样就可以生成高质量的BOM清单。

(二)试制BOM整合

试制BOM在生成之后，需要整理核对。这是由试制车物料清单和工程零件清单的内涵差异决定的，首先，工程零件清单包含的产品数据量非常多，需删除不需要的产品数据；然后，有一些工程零件更改位来得及更新；最后，试制车物料采购的特殊要求，需收集采购信息。基于以上三点，工程师则需要重新整合清单，并完成试制BOM整合。

(三)试制BOM维护

在产品生命周期中，工程更改不可避免，零件级别的工程更改和项目性的工程更改处在比较多的阶段。试制BOM冻结后，对工程更改的管理，可以保证试制BOM中的是正确的产品数据。BOM维护，有规范的过程约束和工作流程管理。每个工程更改都分为起草前的准备阶段，流转中的审批阶段和批准之后的实施阶段。并设置更改受控节点，对更改较晚的BCR进行评审，共同决定是否执行此更改。

由上所述，通过完成BOM生成，核对和维护，可以确保高质量的试制BOM满足试制要求。

三、物料订购

试制阶段零件来源分为3类，供应商外购件，工厂自制件和工程免费样件。工厂自制件和工程免费样件所占比例较小，而且都是厂区内控的零件，风险因子也较小，所以不做重点介绍。而由于设计更改的不确定性，制造工艺的复杂性，产品性能的不稳定性，在试制阶段供应商外购件的状态直接关系到试制样车的交付。一个试制项目的样件种类在1千多种，供应商家数也在1百家左右，规范订购和跟踪这些零件，也是试制物料环节的重中之重。

(一)供应商定点

采购环节，已经完成定点的零件，按照合同价格释放订单给生产供应商；还未完成定点的零件，由采购员根据工程要求sourcing非生产供应商，公开招标，完成样件定点，有样件供应商完成样件。

(二)供应商开模

供应商根据工程发布的设计图纸开模，按照试制节点完成交付。工程会牵头定期组织会议，跟踪图纸设计，模具开发，样件试制，试验验证的过程，及时控制和规避工程风险。

(三)跟踪交样计划

试制物料工程师发布生产需求，与供应商确认其交样计划。由于样件中间环节的不确定性，试制物料工程师会定期与供应商开会沟通，及时知晓样件风险并拉动相关资源推动解决问题。

四、物料管理系统化

物料管理大量数据资产需要存储，分析和共享。物料管理的系统化不仅提高物料管理环节的效率，也为上下游工程，制造，财务和质量等功能块打通信息流。通过系统实现交互，贯穿整个产品生命周期。物料管理系统主要包括工艺管理，BOM信息管理，交样计划管理，基础数据管理，质量管理，仓储管理等。

五、结语

试制物料管理贯穿于整个产品生命周期。本文从BOM管理，物料订购来说明，并建议系统化来实现数据资产的共享和交互，通过业务管理的规范化，提高产品交付的及时和准确，为汽车研发中的试制物料管理提供参考。