除氧水管线泄漏原因分析及应对措施

薛杰华

摘 要：对于除氧器管线而言，在一定程度上由于除氧水降压闪蒸进而致使汽蚀相对来说比较严重，再加上管线频繁出现泄漏等因素，装置通常状况下都会使用切削除氯水泵叶轮的方式，对管线汽蚀进而致使的泄漏等问题进行有效的解决。在对管线泄漏问题进行解决的过程中，其中的烟气余热没有得到科学有效的回收，致使装置操作费用在每一年都进一步增加大78万元，该装置主要利用对除氧器水温进行降低的这一策略最大限度上对烟气余热进行回收，对装置操作费用进行全面的降低，虽然能对除氧器水温进行降低的基础上，还能对装置操作的实际费用进行降低，但依旧对烟气露点温度进行全面的分析，考虑其除氧效果等一系列因素，这样才能对降氧器水温进行相应的确定。本文主要分析的就是除氧水管线出现泄漏的因素，进而制定出切实可行的解决策略，希望能够为同行业工作人员提供相应的参考价值。

关键词：除氧水管线;泄漏;原因;对策;分析

供热空分联合车间负责炼油厂区除氧水管网系统的全面管理，目前炼油厂供热空分联合车间软换水处理装置生产的软化水、重整车间产生的凝结水，北换热站产生的凝结水，东换热站生产的凝结水进入四台除氧器，生产的除氧水最大量100t/h，输送到硫磺车间、丙烯腈车间、焦化车间、一套车间、糠醛车间余热锅炉产生蒸汽，外送水管网近来泄漏频发，直接影响炼油厂安全生产，改造势在必行。炼油厂除氧水系统投用于建厂初期，主要为一套常减压、糠醛、焦化、硫磺回收和酸性水汽提等装置提供除氧水。系统管线经过连续四十多年的使用，没有进行过更新，其中部分管线腐蚀老化严重，尤其是去硫磺回收5#路北（架九和架七）DN100除氧水管线老化严重，泄漏频发，影响硫磺回收系统安全运行。除氧水去硫磺车间DN100支线是1964年老线，腐蚀严重，两年堵漏40余次，每次堵漏硫磺装置需要停工数小时，频繁堵漏严重影响硫磺装置安全生产;而且原流程过长1000米（原流程从5#路北一套办公楼西侧管架至2#路西侧管架），造成热损失过大。新改造流程为在5#路北动力站装置输出除氧水DN150新线上，新常减压DN125支线旁甩DN100头去硫磺，加DN100阀门1只，增加管线DN100线80米与老除氧水DN100线（5#路与2#路交叉口处）碰头，原去硫磺支线DN80阀门加盲板，改造后流程得到最优化。严格执行除氧岗位的工艺操作规程，保证除氧水管线流程优化到最佳状态，降低热损失，降低泄漏率，降低维修率，降低运行成本，充分体现出公用工程系统在炼油企业节能降耗中的作用。现如今伴随着我国经济建设持续的发展，促进了我国各项事业持续的进行发展，在经济建设发展的同时，除氧水管线泄漏的问题也是越来越引起人们的关注，通过合理的设置，可以不断地提高我国催化裂化汽油改质降烃技术的持续发展，并且对于再生器而言，主要采用重叠式两端并不完全再生的技术，热工的系统再设计的过程中，主要是设计两台燃烧式的一氧化碳余热锅炉，在正常的情况下，能够产生4.1兆帕以及420摄氏度的过热蒸汽量，同时余热锅炉的节省煤段主要是可以为每一个汽包预热给水，通常情况下给水的温度主要是能够从140摄氏度左右预热到205摄氏度，并且预热锅爐的排烟温度为160摄氏度左右，但是这类装置的省煤器返回除氧器频繁的会出现泄漏的问题，对装置的安全生产会具有一定的影响，因此在实际生产应用的过程中，要加强检查维护，制定切实可行的班组定期巡回检查制度，提高班组巡检的质量，保证及时发现泄漏点并及时进行检维修，将除氧水管线泄漏率降到最低，最大限度实现节能降耗，全面提高大庆石化公司炼油厂的整体效益。

1 分析管线泄漏的原因

为了能够更好地去控制除氧水泵的出水口压力，通常情况下是可以在装置中投入相应的除氧水泵，其出口是需要省煤器之后返回到除氧器的一个流程，通过对该管线上的闸阀控制除氧水泵的出口压力而言，将其控制在合理的范围内，一般情况下经省煤器进行加热之后温度需要进行提升，其中压力在一定的情况下，除氧水的返回操作压力要引起足够控制，因为水在一定的压力下，其中饱和温度要引起控制，在温度升高之后除氧水在节流阀之后的部分将会汽化成为气体，这样便会形成一种汽液共存的情况，这种情况也是称之为闪蒸。如果存在闪蒸，那么会导致汽液两相流，气体以及液体将会一同的流过下游的管道，其大量的气泡将会在管道内进行碰撞，从而导致其出现破裂，对管线带来较为严重的冲击。

2 分析管线汽蚀问题的解决方案对比

为了能够更加有效的去解决省煤器返回除氧器管线所存在着的汽蚀问题，通常情况下是可以采取以下几种措施来进行处理：一是进行切削叶轮。对于这种方案而言，主要可以在节省泵耗电量的基础上，从而达到解决管线所存在着的汽蚀目的，但是对于这种方案而言，是存在着不可逆操作的，必须要慎重的去选择切削量。二是要增上变频。对于这种方案，也是在节省机泵耗电量的基础上，更好地解决管线所存在的汽蚀问题，但是这种方式的投资相对来说是比较大的，同时在八百千瓦级以上的工业应用实例相对来说比较少，因此在实际进行应用的过程中必须要引起足够的重视，避免其汽蚀问题的出现。三是对于省煤器的返回除氧器而言，主要是和除氧器上水的换热器，能够将其省煤器返回除氧器的除氧水冷却到除氧器的饱和温度之下，在此基础上能够形成纯液相的流动，从而有效的去避免闪蒸情况出现，并且也可以有效的降低管线存在的汽蚀问题。但是对于这种方案而言，投资相对来说比较大，并且在装置正常运行的过程中不能够进行实施的，同时也没有办法解决管线所存在的汽蚀问题。四是对于增上的除氧水泵而言，其出口的反除氧器的回流线，主要是通过合理地应用回流线上的控制阀或者是闸阀来对流量进行控制，对于这种方案而言，其投资相对来说是比较少的，但是也是没有办法能够在装置正常运行的过程中进行合理实施。因此因为泄露的问题是存在急迫性的，并且在投资方面的费用以及平稳生产方面的考虑，通常情况下是可以选择除氧水泵叶轮切削的方案来进行，保证其管线运行过程中的整体稳定性，同时为企业自身持续稳定的发展奠定出相应的思考，因此在实际工作中要引起足够的重视。

3 对叶轮切削进行分析

对于一些催化装置而言，通常情况下具有三台出氧泵，因此为了能够更好地保证生产调整过程中的灵活性，并且有效的避免切削过程中对于装置所带来的一些负面影响，因此可以对其泵的叶轮进行相应的切削。在出样泵叶轮进行切削后，通常情况下除氧器的回水量将会进行降低，在全部切削后，除氧器的自省煤器会水量通常情况下会降低到零，在管线停止使用后，能够有效的解决管线汽蚀的问题。但是在对管线汽蚀问题进行解决的过程中，也将会导致其操作费用出现增加，同时在除养水泵的叶轮切削后，出样水泵耗电量也会随之降低，但是锅炉排烟温度将会随之增高，因此得出，除氧水泵的叶轮切削后，没有回收的烟气余热将会比级泵节省的电耗多很多，所以在实际进行应用的过程中，要引起足够的重视，避免其费用出现增加，为企业自身经济效益带来影响。

4 对操作费用的增加对策进行分析

为了能够更加有效地降低操作过程中的费用，使其能够尽可能地去多回收烟气的预热，比如可以在催化剂中通过降低其除氧器的水温，使其能够对这部分的热量进行相应的回收。通过分析能够发现，在除氧器中，如果水温降低，那么省煤器的出水温也会得到降低，因此可以得出，除氧器的水温进行降低后，出样水从省煤器中取走的热量会随之增加，通过对烟气的比热核算进行分析，烟气下降后，能够多回收一部分热量。

对于降低装置操做费用来说，是可以用过降低除氧器水温的方式来简单的实现，但是除氧器水温是不能够一直无限制的降低下去。原因有两个方面，一方面不仅要有效的保证除氧器的除氧效果，另一方面要把设备长周期运行造成的设备损坏考虑进去。最近两次通过装置烟气露点温度进行检测，两次温度值分别为138摄氏度以及132摄氏度，为了保证省煤器管壁的最低温度要高于烟气露点温度的5k以上，对进一步降低除氧器水温的空间是有限的。

5 总结

通过对上述的内容进行分析研究后可以得出，催化裂化的装置能够对其除氧水泵的叶轮进行相应的切削，更好地解决省煤器分會除氧器管线存在着汽蚀问题。同时能够在除氧水泵的叶轮切削后，管线中存在的汽蚀问题可以得到良好的解决，但是每一年的操作费用将会适当的增加。并且装置在通过降低除氧器的水温后，尽可能多地回收烟气的余热量，使其能够全面降低操作过程中的费用，除氧器的水温在降低后可以对操作费用节省起到决定性的作用。最后虽然降低除氧器水温，能够对操作装置实际的操作费用进行有效降低，但是要对设备长期运行情况要进行充分的考虑，对除氧水管线泄漏原因进行分析并且找到应对措施其能够让设备的整体运行情况得到有效保障，减少泄漏率，保证装置长周期运行，降低运行成本，为炼油厂发展做出贡献。

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