某车型前舱线束磨损品质问题整改

吴 隽， 张华春

（奇瑞汽车股份有限公司， 安徽 芜湖 241009）

1 前言

汽车线束设计在整车电器系统中是一项较为重要的工作，所有电器件的功能都需要通过线束来实现，线束品质不牢靠，意味着汽车在行驶过程中存在极大的安全隐患。整车线束中的发动机线束和前舱线束总成所处于的环境温度非常高，且受到发动机传递的振动较为强烈。另一方面，发舱室属于开放区域，车辆使用过程中不可避免会受到雨水侵袭，因此发动机线束和前舱线束的设计尤为重要。在设计上，注意避免与周围部件干涉，线束和周围零部件间隙均匀，同热源保持足够的距离；在工艺上，要采用耐高温、耐磨损的波纹管包装，部分分支用PVC管绒布胶带或者布基胶带等包扎。

2 某车型前舱线束磨损导致的仪表故障报警案例分析

2.1 故障现象

某款车型在路试过程中，发现仪表盘报警，发动机故障灯点亮，用元征X431诊断仪诊断出故障代码为P1661，故障描述为throttle control error position；初步锁定故障源来自发动机舱室。

2.2 故障检查

经过现场实车检查发现是前舱线束在图1线框位置线束被前流水槽钣金锐边割破，使破损处接触周边钣金，产生火花，进一步推测为线束割破后在车辆行驶过程中，接触到周边钣金，导致电路短路引发的故障，表象为仪表盘发动机故障灯亮。这个问题如不及时解决，存在轻则电路短路，重则烧车的极大隐患。

图1 线束磨损

2.3 故障分析

问题根源为发舱室空间狭小，舱室布置较为紧凑，线束布置的空间有限，前舱线束部分段和流水槽钣金间的间隙较小，线束主干线径大，柔韧性差，工艺上很难做到避让，加上进气歧管的动态干涉，促使线束撞击钣金边缘，包裹线束的绒布及内部线束被割破。

2.4 故障对策

因整车的设计开发工作已基本完成，原则上在不做大改动的前提下，对磨损处线束结构进行优化，尽可能避让开流水槽的锐边区域。

1） 方案1：在流水槽钣金的锐边处加上防磨材料 （图2），防磨材料的成分也是橡胶和金属组成，时间久了，对线束存在一定磨损，此方案分析后不可行。

图2 方案1

2） 方案2：在磨损处附近增加线束扎带，将线束拉离钣金锐边，但考虑到线束线径大，扎带的约束力不足以固定住线束，随着时间的推移，线束还会回到原来的位置，且进气歧管的动态撞击，扎带不足以支撑此撞击力，此方案分析后不可行。

3） 方案3：增加一个支架用来固定干涉部分线束，改善线束走向，并减少发动机振动对线束的影响，但在实车上演示时（图3），产生两处新的干涉点，此方案分析后不可行。

4） 方案4：新开发前舱线束左支架5固定线束分支，将干涉部位线束分成两股，一股由ECU方向至连发动机分支方向走线2，另一股由电器盒方向至连发动机分支方向走线3，分离部分线束之后的线束4因线束变细，易于被线束卡带固定并远离流水槽钣金，从而避开了磨损的风险，如图4所示。

图3 方案3

图4 方案4

经更改后线束距离流水槽的距离变化剖面图如图5所示。

2.5 方案实施

方案4将前舱线束故障处改为2个分支后，线束已避开锐边且因线径较小，与进气歧管的距离也会变大，不易受到进气歧管振动的影响，同时小线径更易于被卡钉和支架固定。方案4经过实车测试验证后，作为最佳方案被采用。

图5 更改后线束距离流水槽的距离变化剖面图

3 结束语

从这个案例来看，设计初期不能对潜在风险点抱有侥幸心理，线束的布置必须要控制好长度以及走向，可以将大线束拆分为几个小线径线束，从而在整车布置时更为灵活，更能适应高密度区域的布置需求。除了避免静态干涉外，动态干涉也需要同步考虑避免，另一方面也侧面验证了路试的必要性，可以在车型上市前将问题点识别出来加以整改，从而提升品质，提高品牌力。