低剂量水泥稳定碎石的施工工艺及其质量控制

荣 军

(泰安市公路事业发展中心第一工程部，山东 泰安 271000)

1 工程概述

某公路工程，总长度为12.69 km，路面结构相对比较复杂，从下到上，分别是10%石灰土底基层厚度为15 cm；水泥稳定碎石层是本工程施工的重点，为保证公路工程施工的稳定性，其施工厚度不应小于30 cm，下面层为典型的粗粒式沥青混合料厚度在8.0 cm左右，中面层是中粒式沥青混合料，厚度为6.0 cm，上面层为细粒式沥青混合料，厚度为4.0 cm。

2 低剂量水泥稳定碎石的施工工艺

2.1 施工前的准备和配比设计

在低剂量水泥稳定碎石施工之前，需要进行全面的放样测量，并检查下承层，保证表明的平整性和密实性，及时清除松散石料和杂物，测量放样每隔10 m设置一根桩，并放出底基层的两侧边桩。工程所采用的低剂量水泥稳定碎石级配如表1所示。

表1 工程所采用的低剂量水泥稳定碎石级配

2.2 混合料拌和及运输

在本工程施工中低剂量水泥稳定碎石使用量比较大，现场拌和无法满足实际需求，因此，采用了WCZ700型拌和机来集中拌合，此种拌和机，配制了精准的电脑控制计量器，共设有5个料仓，低剂量水泥稳定碎石的拌和能力在500 t/h以上，可满足实际需求。有效保证了拌和的质量和数量。拌和站严格按照设计的配比进行填料，同时严格控制水泥输送量，避免发生超添加问题。

2.3 混合料摊铺

为保证摊铺速度，选择2台水稳摊铺机联合摊铺，呈梯队作业，路基基层摊铺厚度要尽量一致，尽量实现无缝摊铺，并保证摊铺的平整度。本工程在低剂量水泥稳定碎石施工中基层结构层厚度为20 cm，分层摊铺，摊铺机夯锤的频率控制在1.5 Hz左右。在开始摊铺前，要先将摊铺机行驶到指定位置，按照施工现场实际需求，合理设计标高垫层，直到达到设计要求位置。在本工程施工中，为最大限度保证施工质量，在下承层摊铺时，进行了洒水润湿处理，同时为便于后期压实，严格控制摊铺的厚度，并在水稳层的两侧设置了特质钢模，高度为30 cm，通过多点支撑，有效保证了摊铺模板强度和稳定性的要求。摊铺过程要尽量匀速、连续，两台摊铺机之间的距离控制在5～10 m之间，纵向重叠度控制在5～10 cm之间，保证摊铺速度、摊铺厚度、松铺系数、平整度等具有一致性。摊铺速度要和供料能相一致，严禁发生停机待料，摊铺机行驶速度控制在1.0 m/min左右。摊铺完成之后如果发生离析现象，要先拆除集料过多的部分，重新摊铺，以保证摊铺效果。

2.4 压实

当低剂量水泥稳定碎石摊铺完成之后，对混合料的含水量进行全面监测，达到要求之后才能进行压实操作，压实顺序为先稳压、再弱振、再强振、最后稳压收面，保证压实后表面不存在轮迹，压实中重叠度控制在1/3～1/2轮宽。本工程在施工中为保证施工质量采用了先钢轮后胶轮的压实方法，碾压遍数不得小于6遍。

初压：当低剂量水泥稳定碎石混合料摊铺长度超过50 m之后，采用一台XS202J振动单钢轮压路机进行弱振碾压1遍，在两台摊铺机的接缝位置，要进行跨缝碾压，碾压顺序为先进行道路两边碾压，再进行中间碾压，初压时碾压速度要控制在1.6 km/h左右。

复压：复压是低剂量水泥稳定碎石压实中的核心环节，对公路结构的稳定性有较大影响，需要严格控制。在本工程施工中，为保证复压的质量，同时采用了2台单钢压路机进行压实操作，碾压次数不能少于3次，每次压路机行驶的速度要控制在2.2 km/h之间，碾压完成之后要进行压实度检测，达到设计要求之后，才能进行终压操作。

终压：终压是保证公路平整度的关键，本工程在终压过程中，采用了2台胶轮压路机联合碾压，每幅碾压遍数不能低于2遍，压路机行驶的速度要控制在2.2～2.4 km/h之间。

2.5 接缝处理

在进行低剂量水泥稳定碎石摊铺过程中，尽量保证摊铺的连续性，如果中途发生变故，导致摊铺中断时间超过2小时，需要合理设置横缝，横缝和路面车辆中线要尽量垂直。接缝处理效果对低剂量水泥稳定碎石施工质量的影响程度非常大，为保证施工质量，本工程在施工中，采用了人工对混合料进行整平处理，并进行压实，有效保证了接缝处理的质量，当施工结束之后，在施工路段末端要延长3 m进行纵向检测。如果平整度不满足设计要求，要全部铲除重新摊铺。

然后重新摊铺，采用和原路面质量相同、强度相同、配合比相同的低剂量水泥稳定碎石进行摊铺，在摊铺之前，要清理干净操作面上的杂物，保证新旧混合料连接的紧密性。先用水泥砂浆进行横向断面涂抹，然后将摊铺机驶回到压实面，在接缝处碾压时，压路机要先沿着横向接缝进行碾压，从已经完成的压实面，逐步向新铺的混合料位置进行碾压。

3 低剂量水泥稳定碎石施工质量控制

3.1 加强含水量控制

在低剂量水泥稳定碎石施工中，必须高度重视混合料运输中的覆盖问题，在等候卸料时，严禁提前拆除覆盖布，并指派专业人员负责覆盖和揭开。当运输混合料的车辆进入到摊铺现场之后，不能立即拆除篷布，只有等前一辆摊铺机开始摊铺之后，才能揭开篷布，避免混合料中的水分提前散失。摊铺机前面除了摊铺给料车之外，只能由一辆车揭开篷布，保证摊铺时混合料的含水量满足设计要求，避免水分散失量过大，影响施工质量。

在混合料拌和过程中，现场拌和人员要和现场试验人员进行沟通交流，按照现场实际情况，将配合需求及时反馈给拌合站工作人员，从而形成相对完整的施工链，以保证低剂量水泥稳定碎石施工的连续性。如果外界气温比较高，需要加大拌合站含水量监测的频次，按照天气对含水量的实际影响情况，及时调整混合料的含水量大小，严格控制混合料中的含水量，最佳含水量要控制在0.5%～1.0%之间。同时还要按照外部天气变化情况，合理调整混合料含水率和达到施工现场的含水率，精确计算出含水率的损失值，如果损失严重，必须及时补充。

3.2 加强级配控制

在低剂量水泥稳定碎石施工中，必须及时检测级配情况，从拌合稳定的第3车及现场对应的桩号处分别取样检测，计算筛分的平均值，在级配检测中，检测量不得小于4组。生产完成之前和输送皮带暂停之后，要截取一定量的混合料进行筛分，计算出筛分的结果，并和生产级配进行对比，如果差距过大要及时调整，从而保证施工质量。

3.3 加强离析控制

为避免低剂量水泥稳定碎石混合料发生离析，需要保证原材料具有稳定性，减少粗集料超粒径问题，在具体拌和过程中，必须严格控制加水量和水泥剂量的稳定性。合理设计级配，以满足水稳层对抗裂性的需求，以不发生裂缝为原则，在具体施工中必须严格控制关键性筛孔通过率。

4 结束语

综上所述，本文结合工程实例，分析了低剂量水泥稳定碎石的施工工艺及其质量控制。分析结构表明，和传统级配碎石相比，低剂量水泥稳定碎石在稳定性、施工质量、抗裂性、使用寿命等方面具有明显优势。在具体施工中，需要严格按照相应的规范和标准进行施工，严格控制每道工序施工质量，才能最大限度上保证施工质量。