外包生产过程质量监督方法的改进

2020-10-13李兴泉

上海质量 2020年9期

◆李娟李兴泉/ 文

前言

科学技术进步使制造专业分工趋于细化，要想利用最优资源完成机械产品的研制和生产需要对多方面的资源进行整合利用。在此背景下，机械制造的外包规模逐渐扩大，生产外包模式已经成为各类企业普遍应用的一种生产模式。但外包生产过程的可变因素和不可控因素，远远多于企业内部的加工生产过程，不仅过程管控难度大，而且过程管理上的缺陷往往直接导致产品质量的下降。对外包生产过程进行质量监督，及时发现存在的问题，并实施改进措施，能有效提升外包产品质量，因此很多企业会采用外包生产过程质量监督的方法对外包过程进行质量控制。结合实践、寻找合理有效的外包生产质量控制方法，对提高最终产品的质量、建立互赢的合作关系，具有重要意义。

1 外包生产过程质量监督现状

承制方管理上的波动和生产技术能力的差异会造成外供产品质量的不稳定，为减少双方的损失，避免争端产生，一些企业实施了外包生产过程监督。有个性化产品需求的企业，为应对外包产品生产过程中产生的问题，或为分包和承包双方建立了沟通的途径和相通的语言，或直接指导承包企业积极采取缺陷改进措施。这些改进措施的提出，既为企业提供了有效的控制手段，也为外部合作方选择理想的过程识别及过程确认准则提供了参考，同时，对外包生产过程实施有效的监督管理，还为双方长久合作打下了基础。

企业通常会通过工艺评审、产品质量评审对外包产品生产过程实施监控。工艺评审和产品质量评审会在不同的生产阶段实施：工艺评审是在产品实施加工前，产品质量评审是在产品生产的中期和生产过程结束后。依据所生产的产品重要性不同，形式上可采用工艺评审、现场产品质量评审或两种评审的组合。

2 外包生产质量监督过程常见的问题及原因分析

2.1 对需要确认过程的监督不到位

管理体系要求“若输出的结果不能由后续的监视或测量加以验证，应对生产和服务提供过程实现策划结果的能力进行确认，并定期再确认［1］”。也就是说，在产品生产过程中，如果过程生产出来的产品的某个特性不能通过后续实施的检验过程发现，应通过固化过程中的可变因素来间接控制产品质量。因此对存在需要确认过程的外包生产过程进行检查和监督时，应关注是否识别了需要确认的过程，并且对过程实施了必要的控制。而有些企业在监督检查过程中没有参与需要确认过程的识别及过程准则的确定，对于生产过程是否按照准则实施也没有进行的检查。接收产品过程中，也没有要求确认过程事实的证据随件携带。这些对需要确认过程控制的缺失可能会直接导致过程失控。曾发生过锻造过程工艺调整引起原材料缺陷导致试验件试验过程破裂、需要确认的过程没有被识别和控制引发产品特性变化导致无法加工出合格产品的案例。这些案例都说明需要确认过程控制的缺失会给企业带来较大的产品质量问题发生风险。

分析外包过程中需要确认过程控制缺失的主要原因是企业作为产品质量主体，忽视一些过程形成的无法检查产品特性对后续工作的严重影响，没有按控制要求将分包的过程整体纳入自己企业的质量控制过程。

2.2 设计人员监督工艺的能力不足

工艺评审过程是在承制厂确定好工艺条件后，组织设计和相关部门对工艺进行评审，评价工艺条件是否合理，按照此工艺能否生产出合格的产品。工艺评审对持续保证产品质量、落实技术要求和改进工艺有非常重要的意义。通过工艺评审，能固化工艺条件，避免产品质量的波动；而且受工艺条件经过评审会被固化的限制，承制厂往往是经过多次试验或者试生产，在可能而且是必须能生产出合格产品的条件下才能提出工艺条件，这对于不合格品的产生有直接的抑制作用；另外也是对技术要求中包含的工艺条件，例如通过何种方式进行表面处理、提高硬度、消除应力等，是否得到落实的一个检查。设计人员还可根据确定的工艺条件反查可能形成产品的特性状态，间接去确定产品是否满足要求。因此工艺评审是非常必要的。但现实是，有些设计人员工艺方面的知识掌握较少，远远不能应付复杂的生产过程。特别是近几年，企业人员队伍年轻化的趋势，缺少实际工作经验的年轻人对生产工艺的了解，几乎是空白。许多企业工艺评审的权威性相比于经验丰富的承制厂来说要弱得多，出现了设计人员权威不足，工艺评审流于形式的问题。主要表现在工艺评审过程只是流于形式的会签、实施中工艺进行调整后没有再经过会签，使得评审后确定的工艺形同虚设。

2.3 现场质量监督检查方法有效性差

现场生产过程质量监督主要是检查生产过程是否符合工艺要求，是否有超越程序的情况发生。现场监督检查包括产品质量评审、首件鉴定等多个项目和过程。在检查过程中，要按照制定好或协商好的要求逐项进行检查核实。关注执行与要求的一致性，以及发生不一致的情况时，是否已经通过正常的渠道办理了相应的手续，手续是否符合要求等。一般企业对于首次加工关键重要产品的承制方都设有现场监督检查的环节。但在实施过程中由于没有检查的标准和具体项目细节要求，检查过程往往条理不清，判断准则也因人而异。例如在质量评审过程中，有的评审组仅靠听取承制方生产过程及产品检验情况汇报来确定符合性，而没有针对实际生产过程及检验方法是否符合要求进行检查。用承制厂自己汇报的做法去判断过程是否合理，显然是很难发现问题的。

综合以上分析，外包生产过程监督存在问题的主要原因有以下几个方面：没有将外包过程纳入企业质量管理体系中；人员能力上和认识上存在不足；监督检查缺少流程和标准的指导。

3 外包生产过程质量监督方法改进方案

3.1 通过关键点控制将外包生产过程纳入自身的质量管理体系控制中

外包生产过程质量监控是将对产品的事后检验提前到生产过程控制，是对产品质量问题发生的一种预防性措施。它能及时发现问题，降低因产品质量问题带来的质量成本上升。按照质量管理体系的要求，一般企业生产过程中会对生产过程的人、机、料、法、环五个基本要素进行控制。由于外包产品生产过程是在承制厂方，整个生产的管理过程不在分包方控制范围内，企业往往是由于缺乏控制手段，而没有将其纳入自身的质量管理体系控制中。针对外包生产过程监督存在的问题，可通过关键点控制方法实施对外包生产过程有效的监督和管理，例如可以通过需要确认过程的识别和运行控制，关注重件生产过程控制等，将外包生产过程有效纳入自身的质量管理体系监督控制中。

以需要确认的过程为例，承包方应当对需要确认过程实施中涉及的人、机、料、法、环五个基本要素确认。因此对于存在需要确认过程的外包生产过程进行检查和监督时，可以按照体系管理要求，通过被确认过程的基础条件现状，了解五个基本要素日常情况。具体方法如下。

(1)判断是否准确识别了需要确认过程。参考确认过程的标准要求，可通过产品质量特性能否被检验来检查识别的准确性，包括“无法验证”和“不能经济验证”两种情况。

(2)判断确认准则是否合理。检查构建能持续生产出合格产品的条件，内容应包括人员、设备、材料、工艺参数和环境等。具体审查的内容包括两方面：一是样件生产条件是否明确并能重新构建；二是样件的检验方式、方法是否可以证明合格并能为后续产品提供合格支持。

(3)检查确认过程现场控制。可按照确认的条件对过程中的人、机、料、法、环等实施条件逐一进行检查，确保实施过程是严格按照确认准则进行控制的。

(4)检查是否适时进行了再确认。再确认是为了保证过程持续满足要求的能力，当原有的确认包含的任何一个条件发生变化时，例如更换原料、调整设备或者环境条件变化后，都应对过程实施再确认。可通过人、机、料、法、环是否有变化来检查是否适时进行了再确认。

3.2 提升设计人员的工艺权威

设计方承担的工艺评审工作对于外包产品控制有非常重要的意义。它既是固化工艺条件，避免在实施过程产品质量的波动的手段，也是对技术条件落实情况的检查过程。同时可以间接去确定产品是否满足要求。可通过成立外包产品加工过程工艺控制专门机构，提升设计人员的工艺权威，尤其是在研究所类组织里。在工艺评审和审查的职责和流程得到明确同时，专业化队伍也有利于提升人员自身的能力。可设立工艺研发、生产协调、工艺协调几个专业方向，分别落实如下职责：负责新材料和新工艺的开发研究；为产品设计过程提供工艺上的信息和技术支持；负责重要件的生产工艺评审；负责现场产品生产过程工艺纪律的检查和监督；负责积累工艺知识，对承制厂提供新工艺支持。

在工作过程中，专业化队伍能不断积累工艺经验，为设计提供大量的工艺信息支持。这样既可以减少设计与现场生产过程不协调的问题，解决设计人员在工艺评审中的被动状况，提升设计人员在产品生产过程中的工艺地位，也为外包产品的质量提供了保障。

3.3 评审过程标准化

可结合质量管理体系相关标准，建立工艺评审和产品质量评审的标准化过程，形成标准化的检查项目和记录。具体过程方案样例见图1。

（1）工艺评审过程

a）建立工艺评审组织，组内成员应包括设计部门、质量部门、工艺协调部门的人员。对于专业性强的，聘请专家；

b）确定工艺计划，计划内容包括目的、对象、评审重点及工作安排；

c）编制工艺评审要求，包括如下内容：工艺总方案及其他指令性工艺文件；工艺网络图中的工艺安排；生产图纸的工艺性，包括可制造性及协调性；可检查性，包括有确定的可靠的加工和测量基准；新工艺、新技术、新材料试验鉴定；关重件首件鉴定过程；特种工艺的工艺文件内容应有生产要素的明确规定；需要确认过程的工艺条件；锻铸件等毛料的二级外包过程控制；

d）发出评审通知，并要求进行工艺评审材料准备；

e）按计划和评审要求，通过文件资料审查结合现场检查实施工艺评审；

f）编制评审报告，包括评审概况、评审意见、改进建议及结论。

（2）产品质量评审过程

a）建立质量评审组织，组内成员应包括设计部门、质量部门、检验部门。对于专业性强的，可聘请专家；

b）确定质量评审计划，计划内容包括目的、对象、评审重点及工作安排；

c）编制质量评审要求，可包括如下内容：外购器材的质量管理；产品代料处理；产品超差及处理；设计更改执行情况；工艺评审、首件鉴定问题的处理；质量保证文件落实情况；质量记录的完整性和符合性；

d）发出评审通知，并要求进行质量评审材料准备；

e）按计划和评审要求，通过文件资料审查结合现场检查实施质量评审；

f）编制质量评审报告，包括评审概况、评审意见、改进建议及结论。