浅谈TnPM管理在现代化工厂中的应用

谢兴强 张希海

内容摘要 TnPM管理是2005年以后，结合我国企业的实际现状、企业文化、员工文化素质等，由日本的TPM管理延伸提出的新的管理方式。文章就TnPM管理的提出，TnPM的组织架构，实施基础，TnPM中现场管理的4要素，TnPM中的6源改善，6I改进，6S活动以及自主维护体系等在企业的推广应用过程中的感悟做出分析和总结。

关键词 TPM TnPM 6源改善 6S活动 自主维护 专业维修 OPL

1 引言

随着社会经济及科学技术飞速发展，市场竞争愈发激烈，竞争在市场，而竞争力却在现场。企业现场的竞争力源于人机系统的精细化管理，在企业的管理中，TS 16949、ISO 9001质量管理体系、TPS、IS 18000安全体系等各种管理体系都在应用，但如何使这些管理体系的目标实质性落地，相互关联起来并且不出现重复性工作及漏项是关键。2005年结合我国企业管理的实际状况，由TPM管理延伸，一种新的企业管理方式——TnPM管理提出，并在企业中不断推广应用。

2 什么是TNPM管理？

TnPM是规范化的TPM，是全员参与，步步深入，通过制定，执行规范，评估效果，不断改善推进的TPM管理。TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。它与我国当前多数企业的现状、人文素质、企业文化相适应，是一种实事求是的企业管理体系。

TnPM的实施要想取得真正意义上的成功即取得经济效益，必须做到以下几点：第一，必须得到公司一把手的全力支持和认可，且要挂帅用最大决心推进和宣传TnPM管理，各层领导是开展TnPM的成功与否的关键。第二，要有公司级的专职推进机构，即推进办，并且配置优秀的管理骨干专职推进，如果只是设立兼职推进办，其效果必然不够理想，甚至得不到实质性的收益。第三，要给基层小组一定的资源和授权支持，让基层团队真正动起来。

3 TnPM管理的现场四要素

做好工厂的现场管理，需要做好基础的4个方面，即6S管理、6H（6源）改善、定置化管理、可视化管理，以打造一个整洁有序、简明透明、高效快捷、低风险、低隐患的现场。

通过开展6S活动，可以将现场由混乱变为卓越，在TnPM管理中，6S活动的推进是由形式化到品格化，形式指的是要先把气势和氛围搞起来，品格化是要通过检查、评比、激励等措施，建立一种制度和规范，久而久之形成一种习惯。6S活动是提高现场管理水平的基础，它能够提高工作效率，改善现场环境，营造一个绿色健康的企业。

6H（6源）改善将现场存在的问题、困难、隐患归结为6种，即安全隐患源、故障源、清扫困难源、浪费源、污染源、缺陷源。6H基本上包括了现场存在的所有异常问题。通过不断的查找和清除，达到现场问题解决、现场环境改善的目的。开展6H改善的第一步是以小组为单位查找6源，这是一个不间断持续的工作，前期会比较容易查找，但开展到一定程度以后，6源的查找就要提高新要求，从更专业的角度去查找6源。查找以后，需要统计分析，并制定相应的对策。6源改善很重要的一点是举一反三进行复制推广，笔者建议要对6源改善的项目进行整理存档，便于后期的成果展示和宣传，达到激励员工的作用。

6I改进主要是针对效率、品质、成本、安全环境等的改善，主要通过工程技术来实现，其专业性较强，一般需要团队的精诚合作，甚至需要跨部门的合作，6I改进的周期一般较长，且可能投入的资金和技术较多，项目的立项也要考虑投入和产出比，因此6I改进需要公司领导的大力支持甚至参与，它将直接产生经济收益。

定置管理：开展定置管理分为6大步骤：对现场工艺进行分析研究→对人物结合的状态分析→对获得的信息进行分析归纳→对定置管理进行设计→定置实施→检查监督或考核。通过定置管理达到人、物、场地的最佳结合，提高工作效率，去除生产现场的浪费，增加经济价值。当然这个流程是要不断提高、进步的持续过程，持续开展和优化才是定置管理和6源改善的重点和难点。

4 TnPM管理中的设备检维修体系

TnPM管理中将设备维修分为自主维修体系和专业维修体系，两种体系并行，保证设备高效、安全的运行。一般设备管理的组织架构为生产部+专业维修队伍+设备部。生产部以自主维护为主，专业维修队伍以专业维修为主，设备部负责设备的管理、技术改造、技术外协。

自主维护体系是以生产现场操作人员为主，对设备按照人的感观进行检查， 对加油、紧固等维修技能进行训练，不断培训掌握设备构造和性能。同时要求现场操作人员会正确操作，会保养，会诊断和处理小的设备故障，并使以上内容成为自觉的行为。

TnPM通过制定设备点检维护保养基准书的形式将设备的各个部位进行统计，制定维修和点检基准，并将自主维护和专业维修区分开来，制定了规范，明确了责任。其中，自主维护的流程为设备清扫→点检/检测→记录→分析→诊断→自主维护/主动维修→清扫，整个流程为闭环的方式。

自主维护是TnPM管理核心理念全员参与的重要体现，打破原有的设备管理属于设备人员的思想，将现场设备的使用人员作为设备管理的第一责任人。由于设备使用者与设备接触的时间更多更密切，比专业设备管理维修人员，更能及时地发现设备的异常，防止设备故障裂化，消除设备隐患，也更能全面细致地对设备进行维护保养。因此，自主维护是设备管理的基础工作，也是非常重要的组成部分。

专业维修主要由工厂的设备部和技术外协来完成，TnPM对设备的检维修有着一套完善的系统解决方案。设备投入使用以后，不同阶段的设备有着不同的维修策略，根据时间将设备故障发生频率划分为设备初始期、偶发故障期、耗损故障期。不同时期采取的预防策略也不同，对于设备初始期的故障以设备检查、紧固、润滑、磨合为主;偶发期的故障以检查分析设备裂化原因进行局部的维修保养为主;损耗期的故障以润滑、堵漏、防腐、设备周期性大修和缺陷改造为主。

一个设备故障发生后，TnPM对故障的发生原因、维修策略有详细的分析研究。对于后果不严重的故障一般以事后维修为主;对于重复性故障以局部的技改为主;对于周期性故障制定维修周期，并采取技术措施减小维修周期;对于失误性故障以制定检维修作业及验收标准书的形式进行规范和培训;对于先天性故障进行设备改造再设计。

TnPM管理中对设备维修的行为进行了科学、严谨的规范，通过制定维修技术标准、维修质量验收标准、维修流程标准三个规范化标准书，全面地对设备维修的安装进度、配合公差、设备拆装顺序、检查要点、修复方法、设备调试、试车及验收等进行了详细的规范。通过规范，提高维修的质量和效率，同时也减少二次故障的发生，使设备维修进入一个不断提高、不断优化和进步的良性循环。

TnPM管理体系对设备管理者和員工基础素养和专业技能水平有着较高的要求，尤其是设备管理者。对于员工的培训和教育TnPM有着自己的方法和理念。它要求全力激活员工的智慧和潜能，营造一种不断进步、持续改善的企业文化。为此，TnPM有着自上而下的培训体系，通过单点课（OPL）与合理提案（OPS）的有机融合，员工树立新的观念，制订个人成长计划，形成个人的自我工作分析能力和约束能力，同时也实现知识资产和信息的共享，达到共同提高和进步的目的。

OPL作为一种简洁有效的培训方式在班组管理中被广泛使用，它主要是针对基础知识、改善案例、工作中的问题点等，通过图文并茂的方式，进行简短有效的培训。OPL的制作除了要求简单明了，还要进行编号存档，便于新员工的培养。另外OPL不只是管理者来实施，要求全员参与制作并进行发布，以激发和锻炼员工发现问题、分析归纳总结问题的能力。

5 结语

TnPM管理是中国式的TPM，在企业的推广应用中，受企业文化、员工素质等的影响，可能存在着不小阻力，很容易在实施过程中流产，或只是流于表面，达不到提高效率、提高质量、产生经济收益的效果。希望企业领导用最大的权利支持TnPM管理的推行，让TnPM在企业中开花结果，提高企业市场竞争力。