致力于提高家用空调可靠性的安装性&维修性设计与评价

2020-09-10张海春王云飞

环境技术 2020年4期

张海春，王云飞

（广东美的制冷设备有限公司，佛山 528311）

引言

安装性、维修性是产品通用质量特性之一，与产品的其他质量特性相互影响[1]，如图1。安装性是在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序进行安装时，使产品达到规定状态的能力，其主要表现为产品安装过程的便利性以及按规定方法进行安装后产品可以实现预定的可靠性；维修性是在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力[2]，产品由规定技术水平的人员，用规定的条件下和资源，在各规定的维修级别下进行维修时，保持或恢复其规定状态在时间和资源消耗上相对的快捷和经济。因此，做好产品的安装性、维修性是提高产品可靠性必不可少的工作。

图1 产品质量特性

1 家用空调安装性&维修性的现状

1.1 外部环境

1）基于家用空调国内市场大环境下，空调室外机安装环境较差：房地产行业无统一的家用空调室外安装位置设计规范，因此出现各种高层、格栅笼等恶劣环境导致安装维修的作业难度大、危险系数高。

2）目前全国从事安装、维修人员平均年龄都在35岁以上（市场走访了解数据）仅海南等少量地区有较多90后从事该行业，且文化水平偏低、技术水平参差不齐。

3）在家用空调行业内，安装原因产生的维修大部分完全归结于售后的安装维修人员，认为与产品关系不大，所产生费用由经销商、服务商甚至一线安装维修人员买单。各厂商对可安装维修性设计的重视程度不足。

1.2 内部环境

1）从家用空调业内各品牌均能了解到，家用空调的早期失效中由于安装原因导致的维修率普遍较高，并且集中在缺氟、线路调整等维修项目。家用空调从1年到3年的安装原因维修率在各关键部件中的占比均排名前5以内。在1年维修率中因接错线产生的电控维修在定速空调中占比高达33 %。

2）从往年市场安装、维修质量调查数据显示，室外机接线类、地脚螺栓安装等项目不符合比例较高，整体安装不规范比例高达30 %。

3）家用空调市场电控外退分析中，重检正常比例较高。最终分析其产生的主要原因是由于外部高空作业及部分维修技能要求高、测试性不好，导致市场上的维修人员不愿意细查故障原因，普遍存在试错维修的情况且比例高达10 %。

4）海外销售区域昂贵工时费用，如：澳洲安装一台空调需要600澳元，比买空调还贵。用户希望可以进行快速安装、维修。

5）公司内部提出可靠性工作链上的全过程风险控制，品质控制升级为“两个源头、两个过程”，增加服务过程的品质控制，即：对交付、安装、维护和维修过程进行管控和优化。致力于做用户可信赖的产品。

2 如何强化安装性&维修性

2.1 新产品安装性&维修性设计

产品的可靠性首先是设计出来的。不同，产品的安装性&维修性也是设计出来的。安装性&维修性设计是将要求落实到产品设计中的一个过程，其任务是从各项指标出发，通过一系列的有效设计措施，确保最终设计的产品技术状态满足安装性&维修性的要求。因此，需要建立贯穿产品生命周期的工作主线及评审机制、发布设计规范。

1）确定主线。在方案设计阶段研发端需在方案中体现各关键部件的安装性&维修性定量指标要求（平均修复时间MTTR）。

在方案评审阶段由品质维修性评价工程师、客服技术品质专家组成评审团队对方案进行评审，主要评审内容是维修性指标是否满足当前市场需求、是否满足企标要求。

在详细设计阶段各专业设计人员应根据企标文件及维修性指标进行相关的设计以满足方案的要求。

在手板阶段、试制阶段、试产阶段均需由维修性评价工程师组织对维修性进行模拟安装试验进行验证。

对各阶段产生的问题（不符合项）进行闭环管理，维修性问题与其他可靠性问题相同，A、B类问题（涉及安全、安装可靠性问题的不符合项）要在产生阶段内进行闭环，否则不能进行下一阶段。

2）对全国安装维修从业人员进行市场调研以及家用空调安装环境调研，根据目前产品的维修性水平结合模拟试验，对新产品开发流程中方案阶段需明确维修性定量要求，制订各关键部件的平均修复时间（MTTR）。

3）分析因产品维修性设计不良导致的维修数据，向市场收集产品的安装、维修性设计失败案例，从产品的可达性设计、标准化及互换性、通用化、防差错设计、维修安全性、降低维修技能要求及人素工程要求等角度对产品进行维修性定性要求。

4）发布设计规范，如图2，主要内容包括：安全类查检、安装性查检项、维修性查项。

图2 设计规范

2.2 已上市产品安装性&维修性改进

基本方法遵循：了解失效信息→具体失效分析→制定改善措施→市场验证→措施沉淀的大原则。

1）了解失效信息。

对市场安装原因维修数据、外退分析重检正常的数据，按各销售中心、市场级别、机型、产地、维修项目等多维度进行全面的数据分析，筛选出目前安装原因维修项目排名前五的项目。利用安装维修质量稽查情况、分析数据异常的地区进行实地走访经销商、服务商进一步了解各类安装原因维修及重检正常的失效信息。

2）具体失效分析。

根据市场数据及走访了解的失效信息，再通过模拟试验将失效准确定位后根据失效现象分析和确认其失效机理，分析出可能导致该失效现象产生的原因，最后通过试验将失效复现最终找到真因。

3）制定改善措施。

通过分析失效带来的维修率影响以及改善后可能带来的经济效益，与研发部门制定相应的改善措施进行实物提升。在改善方案确认之前组织各专业专家组进行方案评审，评估改善方案是否彻底解决问题、是否带来新的风险、需要通过哪些试验来验证。评审过后再组织设计人员、供方人员按照方案进行设计、送样及试验，通过验证后进入正式的变更环节。

4）市场验证

在变更消化老物料库存的同时小批生产改善后的产品投入市场进追踪其市场表现一步验证改善措施的有效性。

5）沉淀措施

最后将设计不良的案例录入失败案例库，将改善后的措施作为设计规范、维修性评审细则等企业标准修订的依据，最终沉淀为下一次产品设计提供重要的设计原则。

3 新产品的安装性&维修性试验与评价

安装性&维修性试验与评价是产品开发、生产乃至使用阶段安装性&维修性工程的重要活动。其目的是考核产品的安装性&维修性，确定其是否满足规定的要求；发现和鉴别有管的设计缺陷，以便采取纠正措施，实现安装性&维修性增长。此外，在安装性&维修性试验与评定的同时，还可以对有关安装性&维修性的各种保障要素（如备件、工具、设备、资料等资源）进行评价。

因此，针对新产品开展模拟试验及评价，对拟试验开展形式及频次做了具体要求：为充分验证，试验开展形式分为实验室模拟试验、试用用户实地安装两种；实验室模拟试验为必做试验，试用用户实地安装根据项目情况选择进行。模拟试验验证各关键部件安装维修时间是否满足安装性&维修性设计输入需求，如表1。