弹力棉锦斜纹织物的染整工艺

2020-09-01徐成俊方中泉余海波聂儒学

染整技术 2020年6期

关键词：锦纶溢流布面

徐成俊，方中泉，余海波，聂儒学

（浙江美欣达纺织印染科技有限公司，浙江湖州 313000）

1 染整工艺

1.1 织物规格

坯布：86”JC40 s×20 s+70D+N140D/48F+40D（1∶1，117×80，2/2 左双面斜）。

成品：要求有效门幅145 cm，成品密度173×80，吸湿快干要通过GAP 公证行测试，缩水率要求（美标AATCC）经向-3%～0%，纬向-5%～0%。

1.2 工艺流程

坯检→翻缝→冷堆碱氧退浆→紧式蒸箱漂洗→烧毛→丝光→定型→溢流抛光→溢流机染锦→拉幅打卷→长车轧染染棉→拉幅→预缩→成品。

2 生产工艺分析

2.1 坯检

检验来坯幅宽、经纬密度、单位面积质量、码档，并对来坯布面进行评分，一般抽验10%左右。来坯若是卷装，卷装上不可有打卷皱印（此品种匹装易产生坯布皱印，后道工序难以消除）；码档要达到100%，否则按实际扣码档；布面按美标4 分制评分，合格的收坯；检验来坯幅宽与经纬密度，核算总经根数。

2.2 翻缝

纬弹织物在织机上靠纬向牵引达到一定的幅宽，下机后自然回缩，下机时间不同，造成门幅相差大，翻缝时要求相连两匹布幅宽控制在2.54 cm 以内，以避免后道工序卷边起皱。翻缝时要注意区分织物正反面，此品种是双面斜纹，客户要求左斜为正面。

2.3 碱氧冷堆，紧式蒸箱漂洗

由于此品种纬向纱支弹性较大，为避免前处理过程中卷边起皱严重，特选用较温和的碱氧冷堆→紧式蒸箱漂洗工艺来处理，同时选用集乳化、分散、精炼、渗透于一体的高效精炼剂，利用烧碱和双氧水的共同作用使布面杂质充分膨化、溶胀、降解，经高温短蒸水洗，一步完成退煮漂，节能节水。

冷堆工作液配方：100%NaOH 30～35 g/L，H2O26～8 g/L，高效精炼剂6 g/L，双氧水稳定剂6 g/L，螯合分散剂2 g/L，泡化碱3 g/L，去油剂8 g/L。

漂洗工作液配方：H2O25～7 g/L，NaOH 5 g/L，高效精炼剂5 g/L，双氧水稳定剂5 g/L，螯合分散剂5 g/L，泡化碱3 g/L，去油剂5 g/L。

工艺流程：轧冷堆工作液（室温堆置20～24 h，卷架转速15 r/min）→热水洗（水洗第一格80～90 ℃，第二格70～80 ℃，第三格60 ℃，第四格室温，第五格室温轧漂洗工作液）→汽蒸（95～98 ℃，3 min）→热水洗（5格逆流水洗，从90 ℃逐格降温到50 ℃）→烘干→落布。

2.4 烧毛

针对面料特点，采用轻烧毛工艺，一正一反火口切烧，车速100 m/min。

2.5 丝光

丝光可提高织物布面光泽及染料的吸附能力，使门幅尺寸进一步稳定，保障成品品质。传统丝光是浸轧冷碱，棉纤维与碱反应50～60 s（通过绷布辊筒）；我司采用热碱加针板扩幅的贝宁格丝光，缩短了碱与纤维的反应时间（20～30 s），提高了生产效率，同时产品品质得到保障。

具体工艺：干布轧碱[100%NaOH（180±10）g/L，车速80 m/min]→直辊槽浸热碱（50～60 ℃）→针板扩幅（160 cm）→热水洗（90～95 ℃，逐格倒流水洗）→烘干→落布（要求落布门幅147.0～149.5 cm，下机布面pH 8±0.5）。

2.6 定型

定型是棉锦弹力织物生产过程中的重要工序。定型工艺选择要综合考虑锦纶的耐热性、成品门幅要求、缩水率要求和对氨纶弹性的破坏。通过几种不同工艺的实验确定合适的定型工艺条件。我司经实验确定的工艺：车速45 m/min，温度195 ℃，落布门幅150 cm。经测试中心取样测试，弹性及缩水监控结果如表1所示。

表1 成品弹性及缩水结果

由表1可知，织物弹性良好，纬向缩水率=（定性下机洗后门幅-定型下机洗前门幅）/定型下机洗前门幅×100%，纬向缩水率为-4.6%，在客户要求范围。

2.7 溢流抛光

生物酶抛光也叫光洁整理，是用纤维素酶去除织物表面的绒毛，使表面光洁、抗起毛起球性提高，并使织物具有蓬松、柔软等手感。我司采用的生物中性酶TF-161LC是一种中性液体纤维素酶。该工序的关键是要去除织物表面的绒毛，在使布面光洁的同时还要保证强力达标。

工艺流程：进缸，60 ℃热水洗，用酸调节pH=7～8，TF-161LC 用量0.5%～1.0%（omf），55～60 ℃处理60 min。经升温杀酶并出缸测试，强力达标，布面光洁度达标。

多次实验结果表明，织物强力损伤随酶液用量增高而加大，一般强力损伤在10%～20%；布面光洁度随着酶液用量增高而越好。

2.8 溢流染锦

由于棉纤维和锦纶纤维物理化学性能不同，需选用不同的染料染色。这就需要对染料进行选择，防止染料对另一种纤维的沾染。通过染料筛选，本实验选用上海雅运公司生产的雅赛格弱酸性染料NHK 红、黄、蓝三原色染锦纶，在溢流机中进行染色。染色工艺研究表明，影响上染率的因素有始染温度、升温速率、保温时间、染液pH、助剂用量及操作方法。如果这些因素控制不好，会造成色花、色条等疵病。因此必须严格控制工艺条件，减少疵病的产生。

溢流染液配方：染料用量X，软水剂0.5%，匀染剂0.5%，硫酸铵2%，HAc 3%，酸性固色剂5%，浴比1∶15，pH=4～6。锦纶染色后同时在缸内固色，以确保后续染色在碱性条件下进行时锦纶不变色。

2.9 拉幅打卷

染好的锦纶织物经开幅烘干后，为保障染色前布面平整，避免长车轧染棉时起皱印，在拉幅定型机轧水打卷时工艺参数为：车速60 m/min，门幅150 cm，温度160 ℃。

2.10 长车连续染色

根据面料风格特点，要求布面光洁无毛，另外此单批量大，要求生产效率高、颜色稳定性好。结合分析，此单特别适合长车连续轧染棉，可以有效解决传统溢流机染棉锦布存在的布面毛、皱印多、不光洁、色光一致性差等问题。经过反复对比实验，浅色系染料选用亨斯迈AVITER ASE 高日晒活性红、黄、蓝三原色，中深色选择江苏德美科化工WNE 活性红、黄、蓝三原色。

经生产实践，选用的染料染色稳定性高，对锦纶沾色少，前后批差小，便于生产大批量定单。

2.11 拉幅固色轧助剂

采用立信门富士拉幅定型机。由于客户有吸湿快干要求，拉幅机工作液为：柔软剂10 g/L，吸湿快干剂30 g/L，多功能固色剂20 g/L，缓和酸3 g/L（调节布面pH）。工艺流程为：浸轧工作液→光电整纬→针板拉幅→烘干落布（170 ℃，车速65 m/min，落布门幅151～152 cm）。

2.12 预缩

在生产过程中为了避免皱印，对织物经向及纬向施加一定的张力，所以织造和染整加工后，织物处于形状不稳定状态，存在潜在的收缩风险。如果把这样的织物做成服装，洗涤后会因经纬向收缩而造成服装尺寸不对及变形，因此应进行防缩整理。织物防缩整理的方法有机械和化学两种方法。目前预缩机就是机械整理机。预缩的主要作用就是通过机械-物理方法消除织物的经向收缩，同时改善织物的手感和光泽度。

经分析，织物经预缩机整理后预缩效果决定于橡胶毯的厚度和导辊（顶辊）对承压辊的压力，橡胶毯的厚度越厚，导辊的压力越大，织物就会缩得越多。此外预缩整理前织物的含湿率及承压辊筒的温度也有一定的影响，如织物带潮不够或承压辊筒的温度不够，都会导致织物的最终缩率变大。

此订单的预缩机工作流程：进布→给湿箱给湿→橡胶毯缩布→毛毯烘干→落布，车速55 m/min，给湿10%～15%，承压辊压力2 kg，要求落布门幅148.5～150.0 cm。