便携式单轨吊梁拿弯装置的研制与应用

李 伟

（霍州煤电集团李雅庄煤矿，山西 霍州 031400）

1 工程概况

霍州煤电集团李雅庄煤矿主要是采用单轨吊机车辅助运输系统进行作业，在多年的实践工作当中，受巷道动压的影响，出现了运输效率低下及存在运输安全隐患的问题。敷设安全可靠的单轨吊梁线路，是解决这一问题的关键。机车只能在水平曲线半径≥6m、竖直曲线半径≥10m 的弯道吊梁线路上运行，井下运输大巷和采区巷道内弯道或变坡点安装单轨吊梁时，需首先对单轨吊梁进行拿弯处理。该矿以往采用的单轨吊梁拿弯方法是使用传统的机械地轨弯道器和液压地轨弯道器。上述两种弯道器重量达到50～70kg，在作业时存在携带不便、使用起来费时费力的问题。并且地轨弯道器在对单轨吊梁拿弯过程中测量吊梁曲线半径标准时，只能反复拆下地轨弯道器，用钢卷尺和弦长1m 的线绳测量单轨吊梁曲线半径是否达到标准，职工体力消耗大，降低了工作效率。

针对李雅庄煤矿单轨吊梁拿弯作业中存在的问题，研制了便携式单轨吊梁拿弯装置，实现了在巷道的弯道及变坡地点快速地将单轨吊梁加工成适用的曲线半径。

2 便携式单轨吊梁拿弯装置的研制

2.1 结构组成

便携式单轨吊梁拿弯装置，主要由带凹槽的固定帽、固定链条、普通千斤顶、标尺和底座支撑架五部分组成（如图1、图2 所示）。

图1 单轨吊梁水平曲线半径拿弯

图2 单轨吊梁竖直曲线半径拿弯

2.2 技术参数

弯 道 半 径 标 尺 尺 寸：Φ20mn 锚 杆（ 长1200mm）；拿弯装置单件质量（最大）：10kg；固定链条规格：Φ18mm×64mm；固定螺栓规格：Φ20mm；液压千斤顶规格：10t；能制作的单轨吊梁弯道半径：6m 以上；能适应的工作环境：-5°～28°。

2.3 工作原理

便携式单吊梁拿弯联置的工作原理：单轨吊梁拿弯时，把单轨吊梁平放在两个底座支撑架上，用2 根链条分别捆绑，吊梁底部的两链条中间用Φ20mm 锚杆制作的标尺固定牢固，再把千斤顶放置在单轨吊梁上面，将千斤顶、带凹槽的固定帽、千斤顶两侧的链条固定后，用千斤顶打压杆升注千斤顶，实现对单轨吊梁拿弯。

3 实践应用及效果分析

3.1 实践应用

3.1.1 单轨吊梁拿弯装置的作业方法

（1）单轨吊梁水平曲线半径拿弯方法：把吊袋放在两个底座支撑架上，然后将千斤顶放在单轨吊梁上，再把凹槽的顶定帽固定在千斤顶顶端，用两根固定链条分别在千斤顶两侧捆绑住单轨道梁并用螺栓固定，单吊梁底面的两根固定链条中间用Φ20mm 锚杆制作的标尺7 固定牢固，两根固定链条2 的另一端分别固定在带凹槽的固定帽两侧的连接环上并用螺栓固定，最后用千斤顶打压杆打压升注千斤顶。通过该技术方法进行单轨吊梁水平曲线半径拿弯作业。

（2）单轨吊梁竖直曲线半径拿弯方法：把吊梁立起来放在两个底座支撑架上，然后把标尺更换为10m 曲线半径的标尺，用千斤顶打压杆打压升注千斤顶，这样就实现了为单轨吊梁竖直曲线半径拿弯。

3.1.2 单轨吊梁拿弯作业的安全技术措施

（1）用拿弯装置给单轨吊梁拿弯时，要选择在巷道底板平整的地方，单吊梁底部要用底座支撑架垫平、垫实，液压千斤顶放置在单轨吊梁的对称轴线上，千斤顶与单轨吊梁垂直、平稳、牢固，方可继续操作，防止因受力点偏斜或载荷偏移而使整个拿弯装置倾斜、翻倒造成事故。

（2）拿弯装置在使用前，应检查液压顶是否完好，带凹槽的固定帽、固定链条、底座支撑架是否有裂纹开焊现象，若发现液压千斤顶漏油及各部件有裂纹开焊现象，应禁止使用。

（3）拿弯装置与单轨吊梁固定好后升注千斤顶拿弯时，应先将千斤顶顶起一部分，待两侧链条拉紧后，检查液压千斤顶及各连接部位无异常后，再继续升注千斤顶为单轨吊梁拿弯。若发现底座支撑架受压后不平整、不牢固或液压千斤顶有倾斜时，必须将液压千斤顶卸压回程、及时处理好后方可再次操作。

（4）单轨吊梁拿弯时，一人升注千斤顶为单轨吊梁拿弯，另一人用手扶稳单轨吊梁的一侧。操作过程中如遇有异常时，应立即停止使用。

3.2 应用效果分析

（1）便携式单轨吊梁拿弯装置整组拆开后重量轻，尺寸小，携带起来极其方便，使用时安装操作简单，安全性能好，并且在巷道弯道多的地点能够多组同时对多根单轨吊梁进行拿弯，进一步提高了敷设单轨的工作效率。

（2）便携式单轨吊梁拿弯装置，无论从其性能，还是使用效果来讲，都具有创新性。同时该拿弯装置的成功使用，发现了单轨吊梁机械拿弯的新途径，也给在距离长、弯道多、变坡点多的巷道内快速敷设单轨线路带来了新一轮的技术革新。

（3）减轻了工人劳动强度，提高了工作效率。原来敷设弯道半径6m 的弯道，用机械地轨弯道器拿弯，需3 人一组同时配合操作，2 组轮流进行拿弯，每根单轨吊梁拿弯需30min。现使用便携式单轨吊梁拿弯装置对单轨吊梁进行拿弯只需2 人同时配合操作，每根单轨吊梁拿弯6min 即可轻松完成，工作效率提高了5 倍，节省了大量的时间、人力，年节约人工费可达25 万元以上。